Pr\u00e9cautions pour l'utilisation d'encres \u00e0 base de solvants<\/p>\n
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01<\/p>\n
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Les encres \u00e0 base de solvant sont des marchandises dangereuses et doivent \u00eatre stock\u00e9es \u00e0 l'\u00e9cart des sources d'incendie. Dans ce cas, la viscosit\u00e9 de l'encre est \u00e9lev\u00e9e et, lorsque la temp\u00e9rature de stockage est inf\u00e9rieure \u00e0 0 \u2103, l'encre subit \u00e9galement le ph\u00e9nom\u00e8ne de g\u00e9lification. Lorsque l'encre sort de l'entrep\u00f4t \u00e0 basse temp\u00e9rature, elle ne peut pas \u00eatre vers\u00e9e imm\u00e9diatement dans le r\u00e9servoir d'encre pour \u00eatre utilis\u00e9e, sinon la performance de l'encre ne peut pas \u00eatre jou\u00e9e normalement, ce qui affecte la qualit\u00e9 de l'impression. \u00c0 ce stade, l'encre doit \u00eatre r\u00e9chauff\u00e9e avant d'\u00eatre utilis\u00e9e, mais il faut \u00e9galement veiller \u00e0 ce que la temp\u00e9rature ne soit pas trop \u00e9lev\u00e9e, afin d'\u00e9viter que le taux de volatilisation du solvant ne soit disproportionn\u00e9 et n'affecte les performances de l'encre. L'encre peut \u00eatre stock\u00e9e dans les m\u00eames conditions que la temp\u00e9rature de l'atelier d'impression pendant un jour et une nuit avant d'\u00eatre utilis\u00e9e.<\/p>\n
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02<\/p>\n
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L'encre \u00e0 solvant doit \u00eatre bien agit\u00e9e avant d'\u00eatre utilis\u00e9e, car il y aura une certaine pr\u00e9cipitation des pigments apr\u00e8s un stockage prolong\u00e9, ce qui entra\u00eenera un manque de coh\u00e9rence de la teneur en pigments dans les parties sup\u00e9rieures et inf\u00e9rieures de l'encre, ce qui affectera la coh\u00e9rence de la teinte avant et apr\u00e8s l'impression.<\/p>\n
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03<\/p>\n
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La viscosit\u00e9 initiale de l'encre \u00e0 base de solvant produite par l'usine d'encre est g\u00e9n\u00e9ralement \u00e9lev\u00e9e, la plupart du temps en 30-40 secondes, jusqu'\u00e0 60 secondes. Avant d'imprimer sur la machine, il convient de r\u00e9duire la viscosit\u00e9 de l'encre \u00e0 l'aide du diluant appropri\u00e9 et de contr\u00f4ler la viscosit\u00e9 en 25 secondes environ (25 \u2103 * gobelet enduit 4 #). Contr\u00f4ler la viscosit\u00e9 pour que la plaque ne s\u00e8che pas, qu'il n'y ait pas de faux bords, qu'il n'y ait pas de rugosit\u00e9 pour la limite sup\u00e9rieure de la viscosit\u00e9, pour que les impressions ne soient pas aqueuses, que la couleur ne soit pas mince pour la limite inf\u00e9rieure de la viscosit\u00e9.<\/p>\n
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Dans le m\u00eame temps, il convient \u00e9galement de veiller \u00e0 s\u00e9lectionner le m\u00eame type d'encre que celle utilis\u00e9e avec le diluant. Diff\u00e9rents types d'encres \u00e0 base de solvant sont \u00e9quip\u00e9s de diluants sp\u00e9ciaux, en raison de leur composition diff\u00e9rente, ils ne doivent donc pas \u00eatre ajout\u00e9s au hasard, afin de ne pas affecter l'encre et de ne pas permettre une impression normale.<\/p>\n
<\/p>\n
En outre, le choix du diluant doit \u00eatre combin\u00e9 avec la vitesse d'impression, la temp\u00e9rature du s\u00e9choir, la saison et d'autres facteurs. L'encre d'impression de film plastique \u00e0 base de solvant, par exemple, ne peut g\u00e9n\u00e9ralement pas \u00eatre utilis\u00e9e dans un diluant normal (vitesse moyenne), l'\u00e9t\u00e9 peut \u00eatre ajout\u00e9 \u00e0 la quantit\u00e9 appropri\u00e9e (moins de 5%) de n-butanol pour r\u00e9duire la vitesse de s\u00e9chage, l'hiver peut \u00eatre utilis\u00e9 pour un diluant rapide.<\/p>\n
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04<\/p>\n
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Lors de l'impression, en raison de l'encre \u00e0 base de solvant dans la couleur, du mat\u00e9riau continu, du solvant au substrat sur le transfert des diff\u00e9rentes propri\u00e9t\u00e9s, apr\u00e8s un certain temps, en raison de la r\u00e9duction de la teneur en r\u00e9sine dans l'encre, de l'\u00e9vaporation du solvant, l'encre devient visqueuse, il est n\u00e9cessaire d'ajouter du diluant pour l'ajuster, mais il convient de contr\u00f4ler la quantit\u00e9 de diluant. Si la machine \u00e0 imprimer n'est pas \u00e9quip\u00e9e d'un syst\u00e8me de circulation de l'encre, il convient de ne pas ajouter trop de diluant \u00e0 la fois, mais plut\u00f4t d'en utiliser une petite quantit\u00e9, de l'ajouter avec diligence et de l'agiter pendant l'ajout, afin de maintenir l'uniformit\u00e9 et la consistance de l'encre et d'\u00e9viter toute modification de la structure de l'encre. En outre, apr\u00e8s avoir ajout\u00e9 plusieurs fois du diluant, il est n\u00e9cessaire d'ajouter une partie de l'encre originale de mani\u00e8re appropri\u00e9e, afin de garantir l'uniformit\u00e9 de la couleur et la brillance de l'imprim\u00e9.<\/p>\n
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05<\/p>\n
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Au cours du processus d'impression, le rev\u00eatement de la surface du substrat (en particulier les mat\u00e9riaux en papier) se d\u00e9tache et tombe facilement dans l'encre, ce qui entra\u00eene la formation de particules d'encre plus grosses. Des tests ont montr\u00e9 que la finesse de l'encre augmente de plus de 50\u0446m par rapport \u00e0 la finesse initiale de 20\u0446m. Ces impuret\u00e9s sont susceptibles de provoquer des lignes de couteau, des taches blanches et d'autres d\u00e9fauts d'impression. Le syst\u00e8me de circulation de l'encre doit donc \u00eatre renforc\u00e9 pour filtrer l'encre de la machine \u00e0 imprimer et se d\u00e9barrasser des impuret\u00e9s.<\/p>\n
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06<\/p>\n
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Les diff\u00e9rents types d'encre ne peuvent pas \u00eatre m\u00e9lang\u00e9s les uns avec les autres, afin de ne pas provoquer la d\u00e9t\u00e9rioration de l'encre. En particulier, il est n\u00e9cessaire d'emp\u00eacher l'utilisation abusive d'encre d'impression h\u00e9lio m\u00e9lang\u00e9e \u00e0 de l'encre d'impression flexographique, ce qui affecterait la qualit\u00e9 de l'impression.<\/p>\n
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07<\/p>\n
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L'encre restante apr\u00e8s l'impression est stock\u00e9e dans un conteneur scell\u00e9 apr\u00e8s avoir \u00e9t\u00e9 filtr\u00e9e, et peut \u00eatre m\u00e9lang\u00e9e avec la m\u00eame vari\u00e9t\u00e9 et la m\u00eame couleur pour \u00eatre utilis\u00e9e lors de l'impression suivante.<\/p>\n
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08<\/p>\n
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L'encre \u00e0 base de solvant est s\u00e9ch\u00e9e par volatilisation, et le taux de volatilisation des solvants d\u00e9pend de la temp\u00e9rature et de l'humidit\u00e9 de l'environnement, et une humidit\u00e9 relative trop faible produira de l'\u00e9lectricit\u00e9 statique. Par cons\u00e9quent, il est pr\u00e9f\u00e9rable de maintenir une temp\u00e9rature et une humidit\u00e9 constantes dans l'environnement d'impression, la temp\u00e9rature g\u00e9n\u00e9rale \u00e9tant de 25 \u2103 \u00b1 1 \u2103 et l'humidit\u00e9 relative de 65 \u2103 \u00b1 5%, afin de r\u00e9duire les \u00e9checs d'impression.<\/p>\n
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09<\/p>\n
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La plupart des solvants sont inflammables, explosifs et pr\u00e9sentent un certain degr\u00e9 de toxicit\u00e9, polluant l'environnement et mettant en danger la sant\u00e9 des personnes. Par cons\u00e9quent, la production, l'utilisation et le stockage doivent veiller \u00e0 la pr\u00e9vention des incendies et des explosions, tout en utilisant autant que possible des solvants non toxiques ou faiblement toxiques et des dispositifs de r\u00e9cup\u00e9ration des solvants, afin de r\u00e9duire la pollution de l'environnement.<\/p>\n
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Analyse des d\u00e9faillances courantes de l'h\u00e9liogravure<\/p>\n
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1, mauvaise r\u00e9sistance \u00e0 l'impression<\/p>\n
Causes et solutions :<\/p>\n
(1) La tension superficielle du film PE ou PP est inf\u00e9rieure \u00e0 (3,6-3,8 \u00d7 10-2N\/m). Le liquide de mesure de la tension superficielle doit \u00eatre utilis\u00e9 pour v\u00e9rifier la tension superficielle du film ; si elle n'est pas conforme aux exigences, le film doit \u00eatre retravaill\u00e9.<\/p>\n
(2) L'encre est dilu\u00e9e trop finement, le liant est d\u00e9truit ou le diluant utilis\u00e9 n'est pas le bon. Lors de la dilution de l'encre, il est pr\u00e9f\u00e9rable de contr\u00f4ler la viscosit\u00e9 entre 25 et 35 secondes (gobelet enduit 4 #). En outre, le choix du diluant doit \u00eatre fait avec soin, ne pas utiliser le mauvais, afin de ne pas affecter la qualit\u00e9 de l'encre.<\/p>\n
(3) L'encre elle-m\u00eame a une mauvaise adh\u00e9rence au film. Les vari\u00e9t\u00e9s d'encre doivent \u00eatre remplac\u00e9es ou le fabricant d'encre doit \u00eatre contact\u00e9.<\/p>\n
2, l'impression est perdue<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : au cours du processus d'impression, le d\u00e9but des petits mots, les lignes fines se perdent et, dans les cas les plus graves, il n'est pas possible d'imprimer le motif.<\/p>\n
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Causes et solutions :<\/p>\n
(1) La viscosit\u00e9 de l'encre est \u00e9lev\u00e9e et la vitesse d'impression ne correspond pas. Ajuster la viscosit\u00e9 de l'encre \u00e0 la bonne valeur.<\/p>\n
(2) la vitesse de s\u00e9chage de l'encre est trop rapide, tandis que la vitesse d'impression est trop lente. L'encre dans le diluant \u00e0 s\u00e9chage lent (ou le solvant \u00e0 s\u00e9chage lent n-butanol), mais il faut contr\u00f4ler strictement la quantit\u00e9 ajout\u00e9e, car si l'on en ajoute trop, il se produira des adh\u00e9rences et d'autres maux.<\/p>\n
(3) Les mailles de la plaque d'impression sont trop peu profondes, il est n\u00e9cessaire de refaire la plaque.<\/p>\n
(4) L'angle et la position du racleur ne sont pas appropri\u00e9s. L'angle normal de la racle est g\u00e9n\u00e9ralement compris entre 30 et 60\u00b0, ce qui permet non seulement d'\u00e9viter que la racle ne blesse la plaque, mais aussi d'am\u00e9liorer la couche d'encre d'impression. La position de la raclette doit \u00eatre combin\u00e9e avec la situation de s\u00e9chage de l'encre, par exemple si l'encre s\u00e8che trop rapidement, la raclette peut \u00eatre d\u00e9plac\u00e9e vers l'avant de mani\u00e8re appropri\u00e9e, ce qui r\u00e9duit la distance entre la raclette et le point de gaufrage.<\/p>\n
(5) la position de l'air chaud n'est pas appropri\u00e9e, ajuster la position de l'air chaud.<\/p>\n
3, encre de d\u00e9bordement<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : surface d'impression pr\u00e9sentant des taches, des motifs ou un d\u00e9bordement d'encre de la partie de la ligne.<\/p>\n
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Causes et solutions :<\/p>\n
(1) faible viscosit\u00e9 apr\u00e8s dilution de l'encre. Ajouter une partie de l'encre d'origine, la viscosit\u00e9 sera ajust\u00e9e en 25-35 secondes (la t\u00e2che actuelle est de 4 gobelets #) ; ou vider la machine d'impression pendant un certain temps, de sorte que le solvant volatilis\u00e9 d'une partie de la viscosit\u00e9 de l'encre augmente jusqu'\u00e0 une valeur appropri\u00e9e.<\/p>\n
(2) La vitesse d'impression est trop lente, ou la vitesse de s\u00e9chage de l'encre est lente, am\u00e9liorer la vitesse d'impression, ou ajuster l'\u00e9paisseur du s\u00e9chage de l'encre.<\/p>\n
(3) La gravure de la cavit\u00e9 de l'\u00e9cran de la plaque d'impression est trop profonde ou l'usure est importante, il faut refaire la plaque.<\/p>\n
(4) La duret\u00e9 de la raclette, la pression et l'angle ne sont pas appropri\u00e9s. Ajuster la pression et l'angle de la raclette, rectifier le bord du couteau de la raclette, r\u00e9duire la duret\u00e9.<\/p>\n
4, manger de la couleur<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : lors de l'impression, l'encre de la plaque de la derni\u00e8re couleur sera imprim\u00e9e sur le substrat avant que l'encre de la couleur de l'impression ne soit coll\u00e9e, ce qui entra\u00eenera une impression invers\u00e9e sur la plaque de la derni\u00e8re couleur.<\/p>\n
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Causes et solutions :<\/p>\n
(1) Le s\u00e9chage complet de l'encre de la couleur pr\u00e9c\u00e9dente n'est pas bon. L'encre de la couleur pr\u00e9c\u00e9dente doit \u00eatre additionn\u00e9e d'un diluant \u00e0 s\u00e9chage rapide, afin d'am\u00e9liorer sa vitesse de s\u00e9chage et de rendre l'encre de la couleur suivante plus lente que l'encre de la couleur pr\u00e9c\u00e9dente.<\/p>\n
(2) L'adh\u00e9rence de l'encre de la couleur pr\u00e9c\u00e9dente n'est pas bonne, remplacer l'encre.<\/p>\n
(3) La vitesse d'impression est trop rapide, la gravure de la cavit\u00e9 des mailles de la plaque d'impression est trop profonde, la pression d'impression est trop importante, il faut r\u00e9duire la vitesse d'impression, renforcer la fonction de s\u00e9chage, r\u00e9duire la pression des rouleaux d'impression ou passer \u00e0 une plaque peu profonde.<\/p>\n
(4) mauvaise utilisation du diluant, v\u00e9rifier et changer le diluant appropri\u00e9.<\/p>\n
5, adh\u00e9rence<\/p>\n
Le ph\u00e9nom\u00e8ne d'adh\u00e9sion peut \u00eatre divis\u00e9 en trois cat\u00e9gories.<\/p>\n
(1) apr\u00e8s la bobine d'impression sur le sac, lorsque l'adh\u00e9sion se produit, ce que l'on appelle le \"collage\".<\/p>\n
(2) apr\u00e8s le stockage du sac dans l'emballage des marchandises, les sacs en plastique dans le paquet pr\u00e9sentent un ph\u00e9nom\u00e8ne d'adh\u00e9rence, connu sous le nom d'\"adh\u00e9rence secondaire\".<\/p>\n
(3) L'adh\u00e9sion qui se produit apr\u00e8s l'emballage est appel\u00e9e \"triple adh\u00e9sion\".<\/p>\n
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Causes et solutions :<\/p>\n
D'une mani\u00e8re g\u00e9n\u00e9rale, les principaux facteurs d'adh\u00e9sion sont la pression, la temp\u00e9rature, l'humidit\u00e9 relative et le temps.<\/p>\n
<\/p>\n
Le collage est principalement d\u00fb au solvant r\u00e9siduel dans l'impression ou \u00e0 la tension d'enroulement. Cela est d\u00fb \u00e0 une volatilisation trop lente du diluant ou \u00e0 une vitesse d'impression trop rapide, alors que l'effet de s\u00e9chage du syst\u00e8me de s\u00e9chage est m\u00e9diocre, que la gravure de la cavit\u00e9 des mailles de la plaque d'impression est trop profonde, que la temp\u00e9rature et l'humidit\u00e9 ambiantes sont trop \u00e9lev\u00e9es. Tant que le choix du diluant appropri\u00e9, la r\u00e9duction de la vitesse d'impression, l'am\u00e9lioration de l'effet de s\u00e9chage du syst\u00e8me de s\u00e9chage, l'am\u00e9lioration de la temp\u00e9rature et de l'humidit\u00e9 ambiantes, la r\u00e9duction ad\u00e9quate de la tension d'enroulement, la re-production du cylindre de la plaque \u00e0 mailles peu profondes et d'autres mesures, peuvent \u00eatre r\u00e9solus et \u00e9viter le probl\u00e8me de l'adh\u00e9rence primaire.<\/p>\n
<\/p>\n
L'adh\u00e9rence secondaire est principalement affect\u00e9e par la temp\u00e9rature et l'humidit\u00e9 de l'environnement de stockage du produit, principalement la temp\u00e9rature ambiante ou l'humidit\u00e9 relative est trop \u00e9lev\u00e9e, de sorte que l'encre devient molle, collante ou se r\u00e9sorbe, provoquant ainsi l'adh\u00e9rence. Dans des circonstances normales, l'encre peut supporter une temp\u00e9rature de 50 \u2103, mais lorsque l'humidit\u00e9 relative augmente de 10%, sa r\u00e9sistance \u00e0 la chaleur diminue et n'est plus que de 45 \u2103. C'est pourquoi, tant que la temp\u00e9rature et l'humidit\u00e9 de l'environnement sont contr\u00f4l\u00e9es, l'adh\u00e9rence secondaire g\u00e9n\u00e9rale peut \u00eatre \u00e9vit\u00e9e.<\/p>\n
<\/p>\n
La troisi\u00e8me adh\u00e9rence est principalement due au contenu. En raison de la perm\u00e9abilit\u00e9 des films PE et PP, lorsqu'ils sont utilis\u00e9s pour emballer des articles contenant de l'alcool, des esters, des ar\u00f4mes, etc., tels que le baume, les cosm\u00e9tiques liquides, le gingembre, la moutarde, la poudre de curry, etc., l'alcool, les esters, les ar\u00f4mes, etc. seront exsud\u00e9s et migreront vers la couche d'encre, de sorte que la couche d'encre se r\u00e9sorbera.<\/p>\n
6, blanchiment<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : une couche de bo\u00eete blanche \u00e0 la surface de l'impression.<\/p>\n
Les causes :<\/p>\n
(1) blanchiment des solvants : principalement en raison de l'encre utilis\u00e9e dans la chaleur latente volatile des solvants, tels que les solvants alcooliques, lorsque l'humidit\u00e9 relative de l'environnement est trop \u00e9lev\u00e9e, l'excavation du solvant dans l'empreinte caus\u00e9e par l'empreinte de la couche d'encre de la baisse de temp\u00e9rature dans l'air de la mise en commun de l'humidit\u00e9 tombe \u00e0 la surface de l'empreinte, formant ainsi une couche de givre blanc.<\/p>\n
(2) blanchiment de la r\u00e9sine : la vitesse de volatilisation du solvant de l'encre \u00e9tant diff\u00e9rente, le solvant est d\u00e9s\u00e9quilibr\u00e9, la vitesse de volatilisation du solvant r\u00e9el \u00e9tant plus rapide que celle du diluant, la proportion de l'encre repr\u00e9sent\u00e9e par le diluant augmente et, lorsqu'elle augmente dans une certaine mesure, la r\u00e9sine pr\u00e9cipite, formant ainsi une couche de mat\u00e9riau semblable au givre blanc.<\/p>\n
<\/p>\n
Solution :<\/p>\n
(1) R\u00e9duire l'humidit\u00e9 relative de l'environnement, il est pr\u00e9f\u00e9rable de pouvoir maintenir une temp\u00e9rature constante, des conditions d'impression \u00e0 humidit\u00e9 constante.<\/p>\n
(2) Am\u00e9liorer l'effet de s\u00e9chage du syst\u00e8me de s\u00e9chage.<\/p>\n
(3) Passer \u00e0 un solvant \u00e0 s\u00e9chage lent.<\/p>\n
(4) Ajouter un taux d'\u00e9vaporation lent du solvant r\u00e9el ou ajuster le ratio des solvants.<\/p>\n
7, conduites d'eau ou \u00e9claboussures d'eau<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : la partie du champ de l'impression n'est pas pleine, il y a des motifs ondul\u00e9s.<\/p>\n
Produire des causes et des solutions :<\/p>\n
(1) La viscosit\u00e9 de l'encre est faible. Compl\u00e9ter l'encre d'origine appropri\u00e9e ou ajouter un mat\u00e9riau continu \u00e0 haute viscosit\u00e9.<\/p>\n
(2) vitesse d'impression lente. L'augmentation de la vitesse d'impression peut \u00eatre appropri\u00e9e.<\/p>\n
8, marbrures en forme d'anneau<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : l'impression n'est pas plate, la partie du champ pr\u00e9sente des marbrures irr\u00e9guli\u00e8res.<\/p>\n
Causes et solutions :<\/p>\n
(1) thixotropie de l'encre, mauvais nivellement, ou dilution excessive de l'encre, faible viscosit\u00e9, il faut remplacer l'encre ou am\u00e9liorer la viscosit\u00e9 de l'encre.<\/p>\n
(2) La vitesse de s\u00e9chage est trop rapide, la vitesse d'impression est trop lente. Ajouter un diluant \u00e0 s\u00e9chage lent, ajuster la vitesse d'impression.<\/p>\n
(3) Le trou de la maille de la plaque d'impression n'est pas appropri\u00e9 (g\u00e9n\u00e9ralement profond), il faut regraver la plaque.<\/p>\n
(4) L'effet de l'\u00e9lectricit\u00e9 statique. Augmenter le dispositif d'\u00e9limination de l'\u00e9lectricit\u00e9 statique ou ajouter un agent antistatique dans l'encre.<\/p>\n
<\/p>\n
9, bulle<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : de minuscules bulles dans l'encre, l'impression appara\u00eet sous forme de points blancs.<\/p>\n
<\/p>\n
Causes et solutions :<\/p>\n
(1) Une grande quantit\u00e9 d'air est m\u00e9lang\u00e9e dans le r\u00e9servoir d'encre. Utiliser de l'antimousse pour r\u00e9duire la quantit\u00e9 de bulles d'air.<\/p>\n
(2) La chute lors du retour de l'encre dans le r\u00e9servoir d'encre est trop importante. Ajuster la position et la hauteur du r\u00e9servoir d'encre.<\/p>\n
(3) L'encre a \u00e9t\u00e9 stock\u00e9e trop longtemps. Ajustez et ajoutez de l'encre neuve ou remplacez-la enti\u00e8rement.<\/p>\n
(4) La vitesse d'impression est trop rapide. R\u00e9duire la vitesse d'impression de mani\u00e8re appropri\u00e9e.<\/p>\n
10, plaque de blocage<\/p>\n
Ph\u00e9nom\u00e8ne : l'encre dans le trou de maille de la plaque d'impression s\u00e8che, ce qui entra\u00eene l'impression de textes, de lignes manquantes ou d\u00e9connect\u00e9es, et l'impossibilit\u00e9 d'imprimer des motifs importants.<\/p>\n
<\/p>\n
Causes et solutions :<\/p>\n
(1) La distance entre le point de contact de la raclette et le point de gaufrage est importante. R\u00e9duisez la distance entre le point de contact de la raclette et le point de gaufrage.<\/p>\n
(2) La vitesse d'impression est lente. Augmenter la vitesse d'impression.<\/p>\n
(3) L'encre s\u00e8che trop rapidement dans la cavit\u00e9 de l'\u00e9cran de la plaque d'impression avant d'\u00eatre transf\u00e9r\u00e9e sur le substrat. Ajouter un agent de s\u00e9chage lent \u00e0 l'encre pour r\u00e9duire la vitesse de s\u00e9chage de l'encre.<\/p>\n
(4) Les particules d'encre sont trop grosses ou m\u00e9lang\u00e9es \u00e0 d'autres impuret\u00e9s. Filtrez l'encre ou remplacez-la.<\/p>\n
(5) La plaque d'impression n'est pas nettoy\u00e9e et l'encre r\u00e9siduelle s\u00e8che et se solidifie dans les cavit\u00e9s des mailles, ce qui provoque un blocage. Nettoyez soigneusement la plaque d'impression.<\/p>\n
11, l'encre est g\u00e9latineuse<\/p>\n
Il y a deux cas, l'un est juste sorti de l'entrep\u00f4t l'encre est g\u00e9latineuse, ne peut pas \u00eatre vers\u00e9 hors du tambour d'encre. Ce ph\u00e9nom\u00e8ne se produit g\u00e9n\u00e9ralement en hiver et au printemps. Il est d\u00fb \u00e0 la mauvaise r\u00e9sistance \u00e0 la basse temp\u00e9rature de l'encre contenue dans le mat\u00e9riau continu. Si la gel\u00e9e d'encre est l\u00e9g\u00e8re, une l\u00e9g\u00e8re agitation du tambour d'encre peut d\u00e9truire cette propri\u00e9t\u00e9, et peut alors \u00eatre utilis\u00e9e sur la machine. Si l'encre est fortement g\u00e9lifi\u00e9e, elle doit \u00eatre stock\u00e9e \u00e0 temp\u00e9rature ambiante pendant un jour et une nuit, jusqu'\u00e0 ce que l'encre redevienne normale avant d'\u00eatre utilis\u00e9e.<\/p>\n
<\/p>\n
Une autre situation est celle o\u00f9, au cours du processus d'utilisation, la fluidit\u00e9 de l'encre se d\u00e9t\u00e9riore progressivement, jusqu'\u00e0 ce qu'elle devienne g\u00e9latineuse et ne puisse pas s'\u00e9couler, ce qui est principalement d\u00fb \u00e0 l'utilisation incorrecte du diluant (tel que l'alcool seul ou stupide) et \u00e0 une teneur en eau trop \u00e9lev\u00e9e de l'alcool. Lorsque l'humidit\u00e9 relative de l'environnement est trop \u00e9lev\u00e9e, en raison de l'effet hygroscopique de l'alcool dans l'encre, avec le temps, l'augmentation de l'humidit\u00e9 dans l'encre, ce qui entra\u00eene un mauvais \u00e9coulement de l'encre ou m\u00eame un aspect g\u00e9latineux. Cette situation est rare, vous pouvez changer l'encre, la nouvelle encre peut \u00eatre ajout\u00e9e \u00e0 une petite quantit\u00e9 d'encre gel\u00e9e pour \u00eatre utilis\u00e9e. Pour \u00e9viter que cela ne se produise, il convient d'ajouter \u00e0 chaque fois moins de diluant \u00e0 l'encre et d'ajouter en m\u00eame temps une partie de l'encre nouvelle, afin de garantir la stabilit\u00e9 de la composition de l'encre.<\/p>\n
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Polythiol\/Polym\u00e8recaptan<\/strong><\/td>\n| <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DMES<\/a><\/span><\/td>\n | Sulfure de bis(2-mercapto\u00e9thyle)<\/td>\n | 3570-55-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DMPT<\/a><\/span><\/td>\n | THIOCURE DMPT<\/td>\n | 131538-00-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re PETMP<\/a><\/span><\/td>\n | T\u00c9TRA(3-MERCAPTOPROPIONATE) DE PENTA\u00c9RYTHRITOL<\/td>\n | 7575-23-7<\/td>\n<\/tr>\n | PM839 Monom\u00e8re<\/a><\/span><\/td>\n | Polyoxy(m\u00e9thyl-1,2-\u00e9thanediyl)<\/td>\n | 72244-98-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re monofonctionnel<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re HEMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 2-hydroxy\u00e9thyle<\/td>\n | 868-77-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re HPMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 2-hydroxypropyle<\/td>\n | 27813-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re THFA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate de t\u00e9trahydrofurfuryle<\/td>\n | 2399-48-6<\/td>\n<\/tr>\n | HDCPA Monom\u00e8re<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate de dicyclopent\u00e9nyle hydrog\u00e9n\u00e9<\/td>\n | 79637-74-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DCPMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de dihydrodicyclopentadi\u00e9nyle<\/td>\n | 30798-39-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DCPA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate de dihydrodicyclopentadi\u00e9nyle<\/td>\n | 12542-30-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DCPEMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de dicyclopentenyloxy\u00e9thyle<\/td>\n | 68586-19-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DCPEOA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate de dicyclopentenyloxy\u00e9thyle<\/td>\n | 65983-31-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re NP-4EA<\/a><\/span><\/td>\n | (4) nonylph\u00e9nol \u00e9thoxyl\u00e9<\/td>\n | 50974-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re LA<\/td>\n | Acrylate de laurier \/ Acrylate de dod\u00e9cyle<\/td>\n | 2156-97-0<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re THFMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de t\u00e9trahydrofurfuryle<\/td>\n | 2455-24-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re PHEA<\/span><\/a><\/td>\n | ACRYLATE DE 2-PH\u00c9NOXY\u00c9THYLE<\/td>\n | 48145-04-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re LMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de lauryle<\/td>\n | 142-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re IDA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate d'isod\u00e9cyle<\/td>\n | 1330-61-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re IBOMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate d'isobornyle<\/td>\n | 7534-94-3<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re IBOA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate d'isobornyle<\/td>\n | 5888-33-5<\/td>\n<\/tr>\n | EOEOEA Monom\u00e8re<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate de 2-(2-\u00c9thoxy\u00e9thoxy)\u00e9thyle<\/td>\n | 7328-17-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re multifonctionnel<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DPHA<\/a><\/span><\/td>\n | Hexaacrylate de dienta\u00e9rythritol<\/td>\n | 29570-58-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DI-TMPTA<\/a><\/span><\/td>\n | T\u00c9TRAACRYLATE DE DI(TRIM\u00c9THYLOLPROPANE)<\/td>\n | 94108-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | Acrylamide monom\u00e8re<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re ACMO<\/a><\/span><\/td>\n | 4-acryloylmorpholine<\/td>\n | 5117-12-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re di-fonctionnel<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re PEGDMA<\/a><\/span><\/td>\n | Dim\u00e9thacrylate de poly(\u00e9thyl\u00e8ne glycol)<\/td>\n | 25852-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re TPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrylate de tripropyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | 42978-66-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re TEGDMA<\/a><\/span><\/td>\n | Dim\u00e9thacrylate de tri\u00e9thyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | 109-16-0<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re PO2-NPGDA<\/span><\/a><\/td>\n | Propoxylate de diacrylate de n\u00e9opentyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | 84170-74-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re PEGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrylate de poly\u00e9thyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | 26570-48-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re PDDA<\/a><\/span><\/td>\n | Phtalate diacrylate de di\u00e9thyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re NPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrylate de n\u00e9opentyle et de glycol<\/td>\n | 2223-82-7<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re HDDA<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrylate d'hexam\u00e9thyl\u00e8ne<\/td>\n | 13048-33-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re EO4-BPADA<\/span><\/a><\/td>\n | DIACRYLATE DE BISPH\u00c9NOL A \u00c9THOXYL\u00c9 (4)<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EO10-BPADA Monom\u00e8re<\/a><\/span><\/td>\n | DIACRYLATE DE BISPH\u00c9NOL A \u00c9THOXYL\u00c9 (10)<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EGDMA Monom\u00e8re<\/a><\/span><\/td>\n | Dim\u00e9thacrylate d'\u00e9thyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | 97-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Di\u00e9noate de dipropyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | 57472-68-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re Bis-GMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de glycidyle de bisph\u00e9nol A<\/td>\n | 1565-94-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re trifonctionnel<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re TMPTMA<\/a><\/span><\/td>\n | Trim\u00e9thacrylate de trim\u00e9thylolpropane<\/td>\n | 3290-92-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re TMPTA<\/a><\/span><\/td>\n | Triacrylate de trim\u00e9thylolpropane<\/td>\n | 15625-89-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re PETA<\/a><\/span><\/td>\n | Triacrylate de penta\u00e9rythritol<\/td>\n | 3524-68-3<\/td>\n<\/tr>\n | GPTA ( G3POTA ) Monom\u00e8re<\/a><\/span><\/td>\n | TRIACRYLATE DE GLYC\u00c9RYLE ET DE PROPOXY<\/td>\n | 52408-84-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re EO3-TMPTA<\/a><\/span><\/td>\n | Triacrylate de trim\u00e9thylolpropane \u00e9thoxyl\u00e9<\/td>\n | 28961-43-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re photor\u00e9sistant<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re IPAMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle<\/td>\n | 297156-50-4<\/td>\n<\/tr>\n | ECPMA Monom\u00e8re<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 1 \u00e9thylcyclopentyle<\/td>\n | 266308-58-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re ADAMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 1-Adamantyle<\/td>\n | 16887-36-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re de m\u00e9thacrylates<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re TBAEMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 2-(Tert-butylamino)\u00e9thyle<\/td>\n | 3775-90-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re NBMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de n-butyle<\/td>\n | 97-88-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re MEMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 2-m\u00e9thoxy\u00e9thyle<\/td>\n | 6976-93-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re i-BMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate d'isobutyle<\/td>\n | 97-86-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re EHMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de 2-\u00e9thylhexyle<\/td>\n | 688-84-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re EGDMP<\/a><\/span><\/td>\n | Bis(3-mercaptopropionate) d'\u00e9thyl\u00e8ne glycol<\/td>\n | 22504-50-3<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re EEMA<\/a><\/span><\/td>\n | 2-m\u00e9thoxy\u00e9thyle 2-m\u00e9thylprop-2-\u00e9noate<\/td>\n | 2370-63-0<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DMAEMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de N,M-dim\u00e9thylamino\u00e9thyle<\/td>\n | 2867-47-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DEAM<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de di\u00e9thylamino\u00e9thyle<\/td>\n | 105-16-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re CHMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de cyclohexyle<\/td>\n | 101-43-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re BZMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate de benzyle<\/td>\n | 2495-37-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re BDDMP<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-Butanediol Di(3-mercaptopropionate)<\/td>\n | 92140-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re BDDMA<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-Butanedioldim\u00e9thacrylate<\/td>\n | 2082-81-7<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re AMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate d'allyle<\/td>\n | 96-05-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re AAEM<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate d'ac\u00e9tylac\u00e9toxy\u00e9thyle<\/td>\n | 21282-97-3<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re d'acrylates<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re IBA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate d'isobutyle<\/td>\n | 106-63-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re EMA<\/a><\/span><\/td>\n | M\u00e9thacrylate d'\u00e9thyle<\/td>\n | 97-63-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DMAEA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrylate de dim\u00e9thylamino\u00e9thyle<\/td>\n | 2439-35-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re DEAEA<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(di\u00e9thylamino)\u00e9thyl prop-2-\u00e9noate<\/td>\n | 2426-54-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re CHA<\/a><\/span><\/td>\n | Prop-2-\u00e9noate de cyclohexyle<\/td>\n | 3066-71-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monom\u00e8re BZA<\/a><\/span><\/td>\n | prop-2-\u00e9noate de benzyle<\/td>\n | 2495-35-4<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n | <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Pr\u00e9cautions pour l'utilisation des encres \u00e0 base de solvant 01 Les encres \u00e0 base de solvant sont des marchandises dangereuses et doivent \u00eatre stock\u00e9es \u00e0 l'\u00e9cart des sources d'incendie. 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