Comment améliorer la couverture de l'encre blanche ?
Dans le domaine de l'impression d'emballages, lorsque les entreprises se lancent dans l'emballage de films transparents, le processus de sous-couche à l'encre blanche est souvent confronté à un problème d'opacité insuffisante, ce qui constitue un casse-tête pour de nombreux praticiens. Pour résoudre efficacement ce problème, nous devons d'abord analyser en profondeur les principaux facteurs qui influent sur l'opacité de l'encre, qui couvrent principalement les trois aspects importants que sont la concentration de la couleur de l'encre, l'épaisseur de la couche d'encre et la dispersion des pigments, puis procéder à des expériences et à des analyses ciblées.
1. Analyse approfondie de la concentration de la couleur de l'encre
L'augmentation de la concentration en couleur de l'encre est sans aucun doute l'un des moyens les plus courants d'améliorer le pouvoir couvrant de l'encre. Dans le processus d'impression actuel, une encre blanche au titane spécialement formulée avec une concentration de couleur allant jusqu'à 55% a été utilisée (par rapport à la concentration de couleur de 25% dans l'encre blanche ordinaire, le pigment blanc au titane est connu pour sa blancheur et son pouvoir couvrant parmi de nombreux pigments blancs). Toutefois, les résultats de l'impression ont montré que, bien que son pouvoir couvrant soit meilleur que celui de l'encre blanche ordinaire, il ne répondait toujours pas à la norme. En effet, une forte concentration de couleur implique une faible teneur en solvant, ce qui entraîne un séchage plus rapide et un risque élevé de colmatage. D'un point de vue professionnel, cette situation montre que la simple augmentation de la concentration en couleur n'est pas une bonne solution et que nous devons trouver un autre moyen. Par exemple, si l'on se penche sur les processus d'impression antérieurs, on constate qu'en raison des limites des formulations de pigments et d'encres de l'époque, lorsque l'on utilisait des encres similaires à forte concentration de couleurs, on était souvent confronté à des problèmes de qualité d'impression plus graves, tels que des couleurs irrégulières et des surfaces imprimées rugueuses. Cela nous permet également de tirer des leçons pour nos explorations actuelles.
2. Étude approfondie et stratégies de réponse pour l'épaisseur de la couche d'encre
L'épaisseur des encres d'héliogravure est généralement comprise entre 8 et 15μm. Si l'épaisseur de l'encre blanche hélio n'est que de 3-4μm, ce qui est inférieur à la valeur standard, cela causera de nombreux problèmes. À cet égard, nous pouvons étudier et résoudre le problème sous les aspects suivants.
(1) Points clés de la production des cylindres d'impression
Bien que la profondeur de gravure des cylindres d'impression fournis par les fournisseurs actuels ait atteint la limite (60μm), la technologie des cellules pyramidales qu'ils utilisent présente des défauts. Les cellules pyramidales sont susceptibles de se boucher pendant le processus d'impression, ce qui entraîne un mauvais transfert de l'encre. D'un point de vue technique, les caractéristiques structurelles des cellules pyramidales limitent le flux d'encre, de sorte que bien que la capacité de stockage de l'encre ait augmenté, le transfert réel de l'encre n'a pas été amélioré de manière efficace. En revanche, les alvéoles en forme de pyramide ou de nid d'abeille présentent des avantages significatifs. Elles ont non seulement une grande capacité de stockage de l'encre, mais elles transfèrent également l'encre de manière plus fluide. En outre, la douceur des bords de la cellule et l'épaisseur du chromage ont également un impact significatif sur le transfert de l'encre. Dans certains cas d'innovation technologique dans le domaine de l'impression, des améliorations significatives de l'efficacité du transfert d'encre ont été réalisées par le passé grâce à l'amélioration de la forme des cellules. Par exemple, après qu'une société d'impression bien connue a introduit un nouveau cylindre à cellules en forme de nid d'abeille, le taux de transfert d'encre a augmenté de près de 30%, et la qualité d'impression s'est considérablement améliorée. Par conséquent, vous pouvez envisager d'utiliser la méthode de double impression pour résoudre les problèmes liés aux cylindres.
(2) L'adéquation du rouleau de caoutchouc d'impression au substrat
Lorsque le rouleau d'impression est dur et que le support est mou, la différence de dureté entre les deux entraîne un transfert d'encre trop faible dans les alvéoles. En effet, l'encre ne peut pas être transférée entièrement des alvéoles au support sous la pression d'impression en raison de la différence de dureté. À l'instar de deux engrenages, si le pas des dents et la dureté ne correspondent pas, il est impossible d'obtenir une transmission efficace de la puissance. Il est donc judicieux de remplacer le rouleau d'impression par un rouleau plus souple afin d'assurer un transfert d'encre en douceur et d'obtenir l'épaisseur de couche d'encre souhaitée.
3. Contrôle précis de la pression d'impression
Si la pression d'impression est trop faible, l'encre dans les cellules ne sera pas suffisamment pressée, ce qui entraînera inévitablement un mauvais transfert de l'encre. La pression d'impression joue un rôle clé dans le processus de transfert de l'encre, tout comme le cœur pompe le sang. Si la pression est insuffisante, l'encre ne peut pas être entièrement transférée sur le substrat. Par conséquent, l'augmentation appropriée de la pression d'impression est un moyen efficace de résoudre ce problème, ce qui peut favoriser un meilleur transfert de l'encre à partir des cellules et donc augmenter l'épaisseur de la couche d'encre.
4. Traitement de surface du substrat et temps d'impression
Si la surface d'un film est traitée puis stockée pendant une longue période, les propriétés de la surface changeront, ce qui entraînera un mauvais mouillage et une mauvaise adhérence de l'encre. En effet, au fil du temps, la surface du film peut adsorber les impuretés présentes dans l'air ou subir une réaction d'oxydation, ce qui réduit son affinité pour l'encre. D'après certains cas réels de production, le taux d'échec de l'adhésion à l'encre des films stockés pendant plus d'une semaine augmente considérablement. Par conséquent, l'impression doit être effectuée rapidement après le traitement de la surface du substrat afin de garantir que l'encre adhère bien à la surface du film, ce qui permet d'augmenter l'épaisseur de la couche d'encre.
(5) Équilibre entre la concentration en pigments de l'encre et la viscosité
Une concentration élevée de pigments d'encre peut entraîner une vitesse de séchage excessive, ce qui a un impact négatif sur le transfert de l'encre. Il existe une relation chimique complexe entre la concentration de pigments et la vitesse de séchage. Lorsque la concentration est trop élevée, le solvant s'évapore plus rapidement, l'encre s'épaissit rapidement et le transfert uniforme des encres suivantes est entravé. Il est donc nécessaire d'ajuster raisonnablement la concentration en pigments et la viscosité pour trouver l'équilibre optimal entre les deux, de manière à garantir un transfert régulier de l'encre pendant le processus d'impression, tout en conservant de bonnes propriétés de séchage, ce qui favorise l'amélioration stable de l'épaisseur de la couche d'encre.
(6) Traitement efficace des problèmes électrostatiques
Les films sont sujets à l'électricité statique pendant l'impression, ce qui peut interférer avec le processus de transfert de l'encre. L'électricité statique peut entraîner le déplacement des particules d'encre pendant le processus de transfert ou les faire adhérer au matériel d'impression, au lieu de les faire adhérer uniformément au substrat. Par exemple, dans certains environnements secs, l'électricité statique est particulièrement importante, ce qui peut entraîner des problèmes tels que des points d'encre irréguliers et des écarts de couleur dans l'imprimé. Il est donc nécessaire d'éliminer d'abord l'électricité statique sur le film, puis d'utiliser un dispositif d'absorption électrostatique de l'encre pour améliorer le taux de transfert de l'encre et s'assurer que l'épaisseur de la couche d'encre répond aux exigences.
(7) Examen approfondi des performances de la presse à imprimer
Les performances de la presse d'imprimerie elle-même sont également un facteur important qui influe sur l'épaisseur de la couche d'encre. Les presses d'imprimerie de différents modèles et fabricants diffèrent en termes de transfert d'encre, de contrôle de la pression et de coopération entre le cylindre porte-plaque et le rouleau en caoutchouc. Par exemple, certaines machines d'impression haut de gamme sont équipées de systèmes avancés de circulation de l'encre et de systèmes précis de contrôle de la pression, qui permettent d'obtenir un transfert d'encre plus uniforme et un contrôle plus précis de l'épaisseur de la couche d'encre. Par conséquent, lors de la résolution du problème de l'épaisseur de la couche d'encre, l'influence des performances de la machine d'impression ne doit pas être ignorée, et une inspection et un débogage complets de la machine d'impression doivent être effectués si nécessaire.
Bien que l'épaisseur de la couche d'encre ait augmenté de manière significative après l'adoption des mesures susmentionnées, l'opacité de l'encre blanche ne répondait toujours pas aux attentes, ce qui nous a incités à réexaminer les caractéristiques de l'encre d'héliogravure elle-même.
3. L'influence centrale de la dispersion des pigments et la manière de l'optimiser
Le pouvoir couvrant d'une encre dépend essentiellement du rapport entre l'indice de réfraction du pigment et celui du liant. Lorsque ce rapport est égal à 1, le pigment est transparent ; si ce rapport est supérieur à 1, le pigment a un pouvoir couvrant. L'indice de réfraction du pigment est affecté par le degré de dispersion du pigment et la différence d'indice de réfraction entre le pigment et le liant. D'une manière générale, plus le degré de dispersion du pigment est élevé, plus la différence susmentionnée est faible et meilleure est la transparence du pigment.
Le pigment d'encre blanche utilisé dans le test est le dioxyde de titane, une poudre cristalline blanche. Il présente l'opacité la plus élevée de tous les pigments blancs, avec un indice de réfraction compris entre 1,84 et 2,55. Il est également très dispersible et présente une excellente résistance à la lumière, à la chaleur et aux alcalis. L'héliogravure diffère toutefois des autres méthodes d'impression. Alors que les autres méthodes d'impression permettent d'obtenir l'opacité souhaitée avec une fine couche d'encre et une faible concentration de couleur en utilisant des pigments ordinaires, il est difficile d'y parvenir en héliogravure. En effet, la taille des particules des pigments dans les encres d'héliogravure doit être inférieure à 5 μm, et les encres d'héliogravure sont relativement plus fines et plus dispersées, ce qui se traduit par une grande transparence (c'est-à-dire une faible opacité). Si le dioxyde de titane utilisé a des particules fines et est fortement dispersé, il en résultera une opacité insuffisante. Si le pouvoir couvrant souhaité ne peut être obtenu en augmentant la taille des particules, d'autres méthodes d'impression peuvent être envisagées. Par exemple, pour certains produits imprimés sur de grandes surfaces qui ne nécessitent pas une grande précision d'impression mais qui ont des exigences extrêmement élevées en matière de pouvoir couvrant, comme l'impression de grands panneaux d'affichage extérieurs, si l'héliogravure ne peut pas répondre aux exigences en matière de pouvoir couvrant de l'encre blanche, la sérigraphie peut être essayée. L'épaisseur de l'encre est relativement importante et la taille des particules de pigment est relativement grossière, ce qui permet d'obtenir un effet de pouvoir couvrant élevé. Toutefois, si l'encre est formulée en utilisant du dioxyde de titane dont la taille des particules a été augmentée de manière appropriée, le pouvoir couvrant de l'encre blanche sera amélioré. Cette méthode est plus efficace et plus pratique que l'augmentation de la concentration de la couleur de l'encre et de l'épaisseur de la couche d'encre, et peut également réduire les coûts de production. En effet, l'augmentation appropriée de la taille des particules peut améliorer efficacement le pouvoir couvrant du pigment sans affecter de manière significative les autres propriétés de l'encre, et réduire les problèmes tels que le blocage de la plaque et le mauvais séchage qui peuvent être causés par l'ajustement de la concentration de la couleur et de l'épaisseur de la couche d'encre.
En résumé, pour résoudre le problème de l'opacité insuffisante de l'encre blanche dans l'impression des emballages en film transparent, il est nécessaire de prendre en compte de multiples facteurs tels que la concentration de la couleur de l'encre, l'épaisseur de la couche d'encre et la dispersion des pigments, et d'ajuster avec souplesse le processus d'impression et la formulation de l'encre en fonction de la situation réelle afin d'obtenir l'effet d'impression désiré et de répondre aux besoins de production des entreprises d'impression d'emballages. Dans le même temps, avec le développement continu de la technologie d'impression, il pourrait y avoir davantage de méthodes et de matériaux innovants à l'avenir pour fournir de nouvelles idées et approches afin de résoudre ce problème. Par exemple, les chercheurs développent de nouveaux pigments à l'échelle nanométrique qui devraient permettre d'obtenir une plus grande opacité tout en conservant une bonne dispersibilité, ce qui apportera de nouveaux changements et de nouvelles opportunités à l'industrie de l'impression d'emballages.
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