In der Welt des Tiefdrucks auf Kunststofffolien gibt es ein heikles Problem - das Verblocken, das wie ein verstecktes Schreckgespenst wirkt und oft ungewollt schwere Sch\u00e4den am Druckerzeugnis verursacht.
\nUnter Adh\u00e4sion versteht man das Ph\u00e4nomen, dass die Farbschicht auf dem Druckerzeugnis an einer anderen Kontaktfl\u00e4che (in der Regel die R\u00fcckseite der Folie) haften bleibt oder die Farbe nach Abschluss des Druckvorgangs und Aufwickeln der Rolle auf eine andere Kontaktfl\u00e4che \u00fcbertragen wird. Dieses Ph\u00e4nomen hat in der Geschichte der Druckindustrie immer wieder zu gro\u00dfen Verlusten gef\u00fchrt. In den 1980er Jahren zum Beispiel mussten gro\u00dfe Druckereien in den hei\u00dfen und feuchten Sommermonaten eine gro\u00dfe Anzahl von Druckerzeugnissen ausrangieren, weil sie das Haftungsproblem nicht verstanden hatten, was zu gro\u00dfen wirtschaftlichen Verlusten f\u00fchrte.
\nEs gibt zwei Hauptformen der Adh\u00e4sion. Die eine ist die Haftung auf der R\u00fcckseite der bedruckten Kunststofffolie, die gemeinhin als \"R\u00fcckenhaftung\" bezeichnet wird. Diese Situation ist so, als ob die bedruckte Folie nach dem Druck uns betr\u00fcgt, sie scheint trocken zu sein, aber in der Lagerungsphase nach dem Bedrucken der Rolle oder der Herstellung von Beuteln tritt das Problem der Adh\u00e4sion auf der R\u00fcckseite auf. Dies kann insbesondere zu Problemen beim reibungslosen Abrollen der Folie f\u00fchren. In schweren F\u00e4llen kann die sich abl\u00f6sende Druckfarbe das Druckmuster besch\u00e4digen und die Kontaktfl\u00e4che verunreinigen. Im Anfangsstadium einer leichten Haftung ist beim Zur\u00fcckspulen ein Abl\u00f6seger\u00e4usch zu h\u00f6ren, oder die Oberfl\u00e4che der Tinte auf dem \u00fcberlappenden Teil weist einen ungew\u00f6hnlichen Glanz auf. Im Ernstfall kleben die Druckerzeugnisse fest zusammen, die grafischen Farbschichten verunreinigen sich gegenseitig und das Produkt muss verschrottet werden. Ein weiteres Ph\u00e4nomen ist, dass die Oberfl\u00e4chen der Kunststoffschlauchfolien aneinander kleben und sich die T\u00fcte nur schwer \u00f6ffnen l\u00e4sst. Dies f\u00fchrt zu gro\u00dfer Unzufriedenheit bei den Benutzern, die sich weigern, das Produkt zu verwenden. Es ist kein Zufall, dass diese beiden Situationen im Sommer h\u00e4ufig auftreten. Aus fachlicher Sicht sind die hohen Temperaturen und die hohe relative Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt eine der Hauptursachen f\u00fcr das Verkleben. Dahinter stecken aber auch komplexe Faktoren, wie z. B. ein zu geringer Gleitmittelanteil im PE-Harz selbst, und eine Reihe von Faktoren wie Luftmenge und -geschwindigkeit stehen ebenfalls in engem Zusammenhang.
\nNach dem Druck auf Plastikfolie oder Transparentpapier scheint der Druck zu trocknen, aber dann wird die R\u00fcckseite klebrig. In schwerwiegenden F\u00e4llen l\u00e4sst sich der Druck nicht mehr abl\u00f6sen, und die Farbschicht der Grafik wird \u00fcbertragen, was zu einer Verschrottung des Produkts f\u00fchrt. Dies tritt eher in der hei\u00dfen Jahreszeit auf. Hohe Temperaturen sind jedoch bei weitem nicht der einzige Faktor, der zur Klebrigkeit f\u00fchrt. Wie viele historische F\u00e4lle von Innovationen in der Drucktechnik zeigen, ist die Klebrigkeit untrennbar mit vielen Faktoren verbunden, z. B. mit der Geschwindigkeit der Verfl\u00fcchtigung von Kunststoffen, Druckfarben und L\u00f6sungsmitteln, dem Luftvolumen der Betriebsumgebung und dem Licht.
\n1. Bindemittelharz in der Tinte
\nDie f\u00fcr den Tiefdruck auf Kunststofffolien verwendete Druckfarbe ist l\u00f6sungsmittelbasiert und besteht aus Bindemittelharz, Pigmenten, L\u00f6sungsmitteln usw. Das Bindemittelharz ist so etwas wie das Ger\u00fcst der Druckfarbe. Es muss fest auf dem Foliensubstrat haften, darf nach dem Drucken und Aufwickeln nicht verkleben, muss eine gewisse Flexibilit\u00e4t und hohe Temperaturbest\u00e4ndigkeit aufweisen und darf innerhalb eines bestimmten Bereichs nicht durch \u00e4u\u00dfere Einfl\u00fcsse beeintr\u00e4chtigt werden.
\nDer Erweichungspunkt des Bindemittelharzes ist der Schl\u00fcssel f\u00fcr die Leistung der gedruckten Farbschicht. Nehmen wir als Beispiel ein gro\u00df angelegtes Druckprojekt in der Vergangenheit. Aufgrund der Verwendung eines Bindemittelharzes mit zu niedrigem Erweichungspunkt befand sich die gedruckte Farbschicht in einer Umgebung mit hohen Temperaturen in einem leicht geschmolzenen Zustand, was dazu f\u00fchrte, dass das Druckerzeugnis nach dem Aufwickeln zusammenklebte. Eine Erh\u00f6hung des Erweichungspunktes scheint eine gute L\u00f6sung zu sein, aber wenn der Erweichungspunkt zu hoch ist, verschlechtert sich die Flexibilit\u00e4t der Druckfarbenschicht, und sie wird anf\u00e4llig f\u00fcr Spr\u00f6dbr\u00fcche. Ein Beispiel sind Polyamiddruckfarben, die \u00fcblicherweise zum Bedrucken von PE- und PP-Folien verwendet werden. Das Bindemittel ist ein Polyamidharz, ein lineares Polymer mit niedrigem Molekulargewicht, das durch Polykondensation einer Dimers\u00e4ure und eines Alkyl- (oder Aryl-) Diamins gewonnen wird. Der Erweichungspunkt liegt normalerweise bei 100-110\u00b0C.
\nBeim Drucken wird der Druckfarbe oft ein gemischtes L\u00f6sungsmittel zugesetzt, um den Druckanforderungen gerecht zu werden und die Kosten zu senken. Hier gibt es ein interessantes Ph\u00e4nomen: Jedes Bindemittel hat sein eigenes echtes L\u00f6sungsmittel, sekund\u00e4res L\u00f6sungsmittel und Nicht-L\u00f6sungsmittel. Je besser die L\u00f6slichkeit ist, desto gr\u00f6\u00dfer ist die Affinit\u00e4t zwischen dem Bindemittelharz und dem L\u00f6sungsmittelmolek\u00fcl. Je besser jedoch die L\u00f6slichkeit des L\u00f6sungsmittels im Harz ist, desto schlechter gibt das Harz das L\u00f6sungsmittel ab, was zu Problemen mit Restl\u00f6semitteln f\u00fchren kann. Daher muss bei der Formulierung eines gemischten L\u00f6semittels die L\u00f6semittelmenge innerhalb eines angemessenen Bereichs gesteuert werden, der die Druckf\u00e4higkeit der Tinte erf\u00fcllt und auch die Gesamtl\u00f6slichkeit des L\u00f6semittels ber\u00fccksichtigt. Je niedriger der Erweichungspunkt des Harzes bei der gleichen Art von Bindemittel ist, desto leichter l\u00e4sst es sich aufl\u00f6sen, und desto schlechter ist die L\u00f6slichkeit. Daher ist es aus dieser Sicht notwendig, den Erweichungspunkt des Bindemittelharzes entsprechend zu erh\u00f6hen.
\nWenn die Schleifzeit bei der Verarbeitung der Tinte zu lang ist, kann die durch das Schleifen erzeugte hohe Temperatur das Bindemittelharz teilweise denaturieren, was auch das Haftungsproblem beeintr\u00e4chtigt. Dies ist wie eine pr\u00e4zise mechanische Struktur, bei der jedes kleine Problem den gesamten Betrieb beeintr\u00e4chtigen kann.
\n2. Die L\u00f6sungsmittel in den Tiefdruckfarben verdampfen nach dem Druck nicht vollst\u00e4ndig
\nWenn die Druckfarbe auf die Kunststofffolie \u00fcbertragen wird, verdampfen zun\u00e4chst die L\u00f6sungsmittel auf der Oberfl\u00e4che der gedruckten Farbschicht, w\u00e4hrend die L\u00f6sungsmittel im Inneren diffundieren und zur Oberfl\u00e4che der Farbfolie vordringen m\u00fcssen, bevor sie weiter verdampfen und trocknen k\u00f6nnen. Wenn die Trocknung der gedruckten Farbschicht fast abgeschlossen ist, ist die Oberfl\u00e4che des Farbfilms ausgeh\u00e4rtet, was die Diffusion und Verdunstung der L\u00f6sungsmittel im Inneren einschr\u00e4nkt und das Problem der Restl\u00f6sungsmittel aufwirft.
\nBeim Bedrucken von Kunststofffolien ist die Verdunstung des L\u00f6sungsmittels die Art und Weise, wie die Farbe trocknet, und die Verdunstungsrate des L\u00f6sungsmittels hat einen entscheidenden Einfluss auf die Trocknung der Farbschicht und die Druckqualit\u00e4t. Eine langsame Verdunstungsrate sorgt f\u00fcr eine gute Reproduzierbarkeit der Druckplatte und eine sch\u00f6ne Farbe des Druckerzeugnisses, f\u00fchrt aber auch dazu, dass das Druckerzeugnis leicht zusammenklebt. Umgekehrt kann eine schnelle Verdunstungsrate dazu f\u00fchren, dass die Druckerzeugnisse wei\u00dflich erscheinen. Dies ist ein heikler Balanceakt, und die Wahl der richtigen Verdunstungsrate ist der Schl\u00fcssel zum Erfolg im Folientiefdruck. Wenn beim kontinuierlichen Farbdruck das L\u00f6sungsmittel nicht vollst\u00e4ndig verdunstet ist, w\u00e4hrend die Folie zwischen den beiden Druckstationen l\u00e4uft, bleibt sie an den Walzen haften, wenn sie an der n\u00e4chsten Station bedruckt wird.
\nWenn die in der Druckfarbe enthaltenen organischen L\u00f6sungsmittel nach dem Bedrucken der Folie im Trocknungssystem nicht vollst\u00e4ndig verdampfen und nach dem Aufwickeln der Folie noch Restw\u00e4rme vorhanden ist, schafft dies die Voraussetzungen daf\u00fcr, dass die Restl\u00f6sungsmittel weiter verdampfen, was zum Verkleben f\u00fchren kann. Dies ist vor allem in der hei\u00dfen und feuchten Jahreszeit der Fall, und das Problem ist noch schwerwiegender, wenn die Folie nach dem Druck zu straff oder unter Druck aufgewickelt wird. Wenn das Restl\u00f6sungsmittel in der gedruckten Farbschicht eine bestimmte Konzentration erreicht, bleibt die gedruckte Farbschicht in einem leicht geschmolzenen (benetzten) Zustand, was direkt zum Verkleben f\u00fchrt. Daher muss der Restl\u00f6sungsmittelgehalt streng kontrolliert werden. Neben der L\u00f6semittelfreisetzung des Bindemittelharzes wird der Restl\u00f6semittelgehalt auch durch die folgenden Faktoren beeinflusst.
\n1. Fl\u00fcchtigkeit der L\u00f6sungsmittel
\nDie Verdunstungsrate eines einzelnen L\u00f6sungsmittels wird durch seine physikalischen Parameter bestimmt, w\u00e4hrend die L\u00f6sungsmittel im Druckfarbenfilm gemischte L\u00f6sungsmittel sind und jedes L\u00f6sungsmittel eine andere Verdunstungsrate hat. Dies ist wie ein komplexer chemischer Cocktail, bei dem die leicht fl\u00fcchtigen Bestandteile zuerst entweichen, w\u00e4hrend die weniger fl\u00fcchtigen zur\u00fcckbleiben, wodurch sich die Zusammensetzung des L\u00f6sungsmittels \u00e4ndert. Im Gegensatz zu einem einzelnen L\u00f6sungsmittel, das bei konstanter Temperatur mit konstanter Geschwindigkeit verdampft, verlangsamt sich die Verdampfungsgeschwindigkeit des L\u00f6sungsmittels allm\u00e4hlich. Wenn die Reinheit des L\u00f6sungsmittels nicht dem Standard entspricht (z. B. zu viele Komponenten mit hohem Siedepunkt enth\u00e4lt) oder wenn zu viele langsam trocknende L\u00f6sungsmittel verwendet werden, treten unter normalen Bedingungen ernsthafte Probleme mit Restl\u00f6sungsmitteln auf. Daher ist die rationelle Gestaltung von Mischl\u00f6sungsmittelformulierungen eine \u00e4u\u00dferst wichtige technische Aufgabe, und bei der Verwendung von Ersatzstoffen ist noch gr\u00f6\u00dfere Sorgfalt geboten.
\nDar\u00fcber hinaus wirken sich auch die Oberfl\u00e4cheneigenschaften, die spezifische Oberfl\u00e4che und die Konzentration des Pigments auf die L\u00f6sungsmittelverdunstung aus. Bei ein und demselben Pigment nimmt die L\u00f6sungsmittelverdampfungsrate mit zunehmender Pigmentkonzentration ab; bei verschiedenen Pigmenten ist die L\u00f6sungsmittelverdampfungsrate im Allgemeinen bei Pigmenten mit geringer Dichte und kleinen Partikeln niedrig.
\n2. Trocknungsbedingungen
\nZu den Trocknungsbedingungen geh\u00f6ren die Temperatur der Trocknungsluft, die Luftmenge (Luftgeschwindigkeit) und der Aufbau der Trocknungsvorrichtung. Bei einer schlechten Trocknung erh\u00f6ht sich die Menge des Restl\u00f6sungsmittels. Eine Erh\u00f6hung der Lufttemperatur und Luftmenge (Luftgeschwindigkeit) kann die Trocknungsbedingungen verbessern. Es ist jedoch zu beachten, dass eine zu schnelle Trocknung bei einer dicken Druckfarbenschicht dazu f\u00fchrt, dass sich auf der Oberfl\u00e4che der Druckfarbenschicht schnell ein Film bildet, der das Entweichen des internen L\u00f6sungsmittels verhindert. Das ist wie beim Beschleunigen eines Autos. Wenn es nicht gut kontrolliert wird, k\u00f6nnen die Bremsen versagen.
\n3. Druckgeschwindigkeit
\nDie Druckgeschwindigkeit bestimmt die Trocknungszeit der Druckerzeugnisse. Erst wenn die Druckfarbenschicht vollst\u00e4ndig getrocknet ist, kann die Druckgeschwindigkeit erh\u00f6ht werden. Das ist wie bei einem Laufwettbewerb: Sie m\u00fcssen zuerst sicherstellen, dass Ihre k\u00f6rperliche Kraft den gesamten Prozess unterst\u00fctzen kann, und dann k\u00f6nnen Sie eine Erh\u00f6hung der Geschwindigkeit in Betracht ziehen.
\n4. Luftfeuchtigkeit des Trocknungsmediums (Luft)
\nDie Feuchtigkeit des Trocknungsmediums (Luft) hat einen erheblichen Einfluss auf die Menge des Restl\u00f6sungsmittels. Einerseits verschlechtert die Feuchtigkeit in der Luft, die in die Tinte gelangt, die Gesamtfl\u00fcchtigkeit des L\u00f6sungsmittels, andererseits hemmt eine gro\u00dfe Menge an Feuchtigkeit im Trocknungsmedium die Verfl\u00fcchtigung des L\u00f6sungsmittels. W\u00e4hrend der Regenzeit, wenn sich die Luftfeuchtigkeit in der Umgebung verdoppelt, verlangsamt sich die Trocknungsgeschwindigkeit der Tinte im Allgemeinen um fast das Doppelte. Aus diesem Grund ist der Druck auf Kunststofffolien zu dieser Zeit besonders anf\u00e4llig f\u00fcr Haftungsprobleme. In Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit sollte daher die Druckgeschwindigkeit verlangsamt werden, um den Kontakt zwischen der Tinte und der Luft zu verringern und sicherzustellen, dass die Tinte vollst\u00e4ndig getrocknet ist. Gleichzeitig sollte die relative Luftfeuchtigkeit in der Druckerei im Allgemeinen 70% nicht \u00fcberschreiten, aber auch nicht zu trocken sein, da sonst Probleme mit statischer Elektrizit\u00e4t auftreten k\u00f6nnen.
\n5. Substratfilm
\nFolien aus verschiedenen Materialien haben eine unterschiedliche selektive Absorptionstendenz f\u00fcr L\u00f6sungsmittel. Nicht saugf\u00e4hige Folien wie Aluminiumfolie und Polyester weisen im Allgemeinen weniger L\u00f6sungsmittelr\u00fcckst\u00e4nde auf; Polypropylenfolien neigen dazu, Kohlenwasserstoffl\u00f6sungsmittel zur\u00fcckzuhalten, w\u00e4hrend saugf\u00e4hige Folien (wie Nylon und Zellophan) dazu neigen, Alkoholl\u00f6sungsmittel zur\u00fcckzuhalten. Au\u00dferdem k\u00f6nnen die Zusatzstoffe, die einigen Folien zugesetzt werden, die Verdunstung von L\u00f6sungsmitteln beeintr\u00e4chtigen und so die Menge an Restl\u00f6sungsmitteln erh\u00f6hen.
\nGegenma\u00dfnahmen: Die Verdunstungsgeschwindigkeit von L\u00f6semitteln in Druckfarben h\u00e4ngt nicht nur vom Siedepunkt, Dampfdruck und der latenten Verdunstungsw\u00e4rme des L\u00f6semittels ab, sondern auch von der Temperatur, der Luftfeuchtigkeit, dem Luftvolumen, dem L\u00f6semittel und der Schichtdicke der Druckfarbe in der Betriebsumgebung. Daher muss die Verdunstungsrate der L\u00f6semittel in der Druckfarbe jederzeit an die ver\u00e4nderten Bedingungen angepasst werden. Wenn die Farbschicht bei normalen Temperaturen zu schnell trocknet, kann ein L\u00f6sungsmittel mit einer langsameren Verdunstungsrate zugegeben werden; wenn nicht, kann ein L\u00f6sungsmittel mit einer schnelleren Verdunstungsrate zugegeben werden. Sie kann auch mit einem L\u00f6sungsmittelgemisch aus Xylol, Ethanol und Isopropanol verd\u00fcnnt werden (jedes der drei L\u00f6sungsmittel wird in einem Verh\u00e4ltnis von 1\/3 gemischt, und das gemischte L\u00f6sungsmittel ist wirksamer als ein einzelnes L\u00f6sungsmittel). Wenn Sie das Gef\u00fchl haben, dass die Tinte zu schnell trocknet, k\u00f6nnen Sie einen Teil des Ethanols durch Butanol ersetzen (Butanol kann den Glanz der Tinte erh\u00f6hen). Seien Sie jedoch vorsichtig mit der Zugabemenge, um die Trocknung der Drucksache nicht zu beeintr\u00e4chtigen.
\nDie f\u00fcr den Tiefdruck auf Kunststofffolien verwendeten L\u00f6sungsmittel sind haupts\u00e4chlich Alkohole, die durch Benzole erg\u00e4nzt werden. Bei den Alkoholen handelt es sich vor allem um Ethanol und Isopropanol, bei den Benzolen vor allem um Toluol und Xylol. Aufgrund der Anforderungen von Nitrocellulose werden auch Ester wie Ethylacetat und Butylacetat zugesetzt. Kurz gesagt, die in der Druckfarbe enthaltenen organischen L\u00f6sungsmittel m\u00fcssen vor dem Aufwickeln vollst\u00e4ndig verdampfen k\u00f6nnen. Verringern Sie die Geschwindigkeit entsprechend und erh\u00f6hen Sie die Luftmenge. Nach dem Bedrucken wird die Folie lose in einen Drahtkorb gelegt, damit die Farbschicht an der Luft weiter trocknen und aush\u00e4rten kann, bevor sie aufgeschnitten und zu Beuteln verarbeitet wird. Nachdem die Folie bedruckt und zu Beuteln verarbeitet wurde, wickeln Sie sie gut ein und legen sie aufrecht in einen Karton, um den Druck zwischen den Folienoberfl\u00e4chen zu verringern.
\n3. Haftechtheit der gedruckten Farbschicht
\nDie Haftung der gedruckten Farbschicht ist eng mit der Adh\u00e4sion verbunden. Wenn die Haftung der gedruckten Farbschicht schlecht ist, kann der gedruckte Farbfilm unter Druck leicht auf einen anderen Film \u00fcbertragen werden, der mit ihm in Kontakt ist, was zu einer Verklebung f\u00fchrt. Daher ist die Gew\u00e4hrleistung einer guten Farbhaftung von entscheidender Bedeutung. Die Ursachen f\u00fcr eine schlechte Farbhaftung sind die folgenden:
\n1. Es wurde die falsche Tinte verwendet oder es wurden verschiedene Arten von Tinte gemischt. Das ist so, als w\u00fcrde man beim Kochen die falschen Gew\u00fcrze verwenden, was den Geschmack des Gerichts v\u00f6llig ver\u00e4ndern kann.
\n2. Schlechte Corona-Behandlung der Kunststofffolie oder \u00fcberm\u00e4\u00dfige Feuchtigkeitsaufnahme. Die Koronabehandlung ist wie ein \"Facelifting\" der Folienoberfl\u00e4che, und eine schlechte Behandlung kann die Farbhaftung beeintr\u00e4chtigen.
\n3. Die Zusatzstoffe in der Kunststofffolie werden ausgef\u00e4llt, oder es wird durch Staub Luft auf der Folie adsorbiert, was die Haftung der Farbe beeintr\u00e4chtigt.
\n4. Die Tinte bleicht aus und verschlechtert sich.
\n5. Schlechte Trocknung.
\nAndere wichtige Probleme
\n1. Schlechte Farbeigenschaften von Kunststofftiefdruckfarben. Einige Kunststofftiefdruckfarben haben ein Bindemittel mit einem niedrigen Schmelzpunkt, das bei hei\u00dfer und feuchter Betriebsumgebung zum Verkleben neigt. Gegenma\u00dfnahmen: Installieren Sie erstens, sofern die Bedingungen es zulassen, eine Klimaanlage in der Betriebswerkstatt, um die Raumtemperatur zwischen 18\u00b0C und 20\u00b0C und die relative Luftfeuchtigkeit unter 65% zu halten. Zweitens: Ersetzen Sie die Tinte durch eine Tinte mit guten Eigenschaften.
\n2. Schlechte Eignung von d\u00fcnnen Kunststofffolien f\u00fcr den Verpackungsdruck. Die Gr\u00fcnde: Erstens werden Kunststofffolien verwendet, die mit Harzen verarbeitet wurden, die nicht f\u00fcr Verpackungen bestimmt sind; zweitens ist im Harz nicht gen\u00fcgend Trennmittel enthalten. Gegenma\u00dfnahmen: Ersetzen Sie die Kunststoff-Folie.
\n3. Der Einfluss der statischen Elektrizit\u00e4t. Der Grund: Die statische Elektrizit\u00e4t, die durch die Kunststofffolie erzeugt wird, bewirkt, dass die Folie aneinander haftet. Gegenma\u00dfnahmen: F\u00fcgen Sie dem Kunststoff ein antistatisches Mittel zu.
\n4. K\u00fchlungsbedingungen und Lagerungsumgebung. Bedruckte Produkte durchlaufen einen Trockenofen mit gro\u00dfer Hitze, und die aus dem Trocknungssystem kommende Folie enth\u00e4lt ebenfalls Restw\u00e4rme. Wenn sie nicht abgek\u00fchlt wird, staut sich die Restw\u00e4rme im Inneren des aufgerollten Halbfabrikats, die Druckfarbe wird weich und die Wahrscheinlichkeit des Anhaftens steigt. Daher muss die bedruckte Folie vor dem Aufwickeln gek\u00fchlt werden, und zur K\u00fchlung werden heute \u00fcblicherweise K\u00fchlwalzen eingesetzt. Die Temperatur der K\u00fchlwalze, ihr reibungsloser Betrieb, die Geschwindigkeit der Druckstra\u00dfe usw. sind die wichtigsten Faktoren, die die K\u00fchlwirkung beeinflussen. Wenn Sie vergessen, w\u00e4hrend des Betriebs Leitungswasser zur K\u00fchlung zu verwenden, verliert die K\u00fchlwalze ihre K\u00fchlwirkung. Nachdem die Folie bedruckt und aufgerollt wurde, staut sich die W\u00e4rme in der Folienrolle, und die Temperatur kann auf 50-60 \u00b0C ansteigen. Diese Art von Verklebung ist keine Seltenheit. Dar\u00fcber hinaus k\u00f6nnen auch hohe Temperaturen oder schlechte Bel\u00fcftung w\u00e4hrend der Lagerung und Handhabung zu Verklebungen f\u00fchren.
\n5. \u00dcberm\u00e4\u00dfige Wickelspannung. Eine zu hohe Wickelspannung erh\u00f6ht die Neigung der gedruckten Farbschicht, auf die Kontaktfl\u00e4che \u00fcberzugehen. Daher sollte die Wickelspannung so gering wie m\u00f6glich gehalten und der Wickeldurchmesser nicht zu gro\u00df gew\u00e4hlt werden, w\u00e4hrend gleichzeitig sichergestellt wird, dass die Rolle sauber aufgewickelt wird.
\n6. Die Farbschicht hat eine sehr schwache Koh\u00e4sion (extrem schlechte Koh\u00e4sion). Wenn die Koh\u00e4sion des Farbfilms schwach ist, trennt sich der Farbfilm schon bei sehr geringem Druck, was zu Verklebungen f\u00fchrt.
\n7. Der Druck auf die Filmrolle ist zu hoch. Ein zu hoher Druck auf die Filmrolle erh\u00f6ht die Tendenz, dass die Farbschicht auf die Kontaktfl\u00e4che \u00fcbertragen wird. Wenn Sie die Filmrolle vertikal lagern, kann der Druck zwischen dem Farbfilm und der Kontaktfl\u00e4che wirksam verringert werden.
\n8. Die Affinit\u00e4t zwischen der Druckoberfl\u00e4che und der Kontaktfl\u00e4che ist zu stark. Zu diesem Zeitpunkt kann ein Teil (oder die gesamte) Farbschicht unter Druck leicht auf die Kontaktfl\u00e4che \u00fcbertragen werden, wodurch eine Haftung entsteht.
\n4. L\u00f6sungen f\u00fcr Adh\u00e4sionsfehler und Vorsichtsma\u00dfnahmen
\nDurch die Analyse der verschiedenen Faktoren, die die Haftung beeinflussen, k\u00f6nnen wir die L\u00f6sungen und Vorkehrungen f\u00fcr Haftungsfehler im Kunststofftiefdruck zusammenfassen.
\n1. Die Zugabe von Additiven zum Harz kann das innere Verkleben wirksam verhindern und hat eine gute Wirkung. Zum Beispiel kann \u00d6ls\u00e4ureamid (chemische Struktur C17H33CONH2, Jodzahl \u2264 86g Jod \/ 100g, S\u00e4urezahl < 0,8mgKOH\/, Schmelzpunkt 72 - 76\u00b0C, wei\u00df oder gelb wachsartig) verwendet werden. Es ist ein Gleitmittel. Es wird dem PE-Harz zugegeben und mit der Schnecke bei einer Temperatur von ca. 50\u00b0C vermischt. Es schmilzt und verteilt sich gleichm\u00e4\u00dfig im Kunststoff. Nach der Hochtemperaturextrusion sickert ein Teil des \u00d6ls\u00e4ureamids an die Oberfl\u00e4che und bildet einen hauchd\u00fcnnen Wachsfilm. Dadurch wird verhindert, dass die Folienschichten direkt miteinander in Kontakt kommen und eine Affinit\u00e4t bilden, wodurch ein Verkleben verhindert wird.
\nDie Arbeitsweise ist wie folgt: Zun\u00e4chst muss das \u00d6ls\u00e4ureamid zerkleinert werden, da das eingehende Material m\u00f6glicherweise nicht einheitlich ist und ein Nicht-Zerkleinern zu einer lokalen Konzentration des Zusatzstoffs f\u00fchrt. Nach der Zerkleinerung siebt man durch ein 50-Mesh-Sieb, um grobe Partikel zu entfernen, gibt sie zu den LDPE-Granulaten und mischt sie in einem Verh\u00e4ltnis von 100 Teilen Harz zu 0,1 Teilen \u00d6ls\u00e4ureamid. Nach einfachem Umr\u00fchren wird das Harz in den Trichter gegeben und direkt in die Blasform geblasen, ohne dass weitere \u00c4nderungen am Prozess vorgenommen werden. Dadurch wird nicht nur verhindert, dass die inneren Schichten der Folie zusammenkleben, sondern es bildet sich auch eine gleichm\u00e4\u00dfige, hauchd\u00fcnne Wachsschicht auf der Folie, die das Finish und die Transparenz der Folie erheblich verbessert. Nach dem Tiefdruck wird die Helligkeit der Druckfarbe deutlich verbessert, und es gibt keine Auswirkungen auf die Farbaufnahmef\u00e4higkeit. Wenn die Dosierung jedoch 0,3% \u00fcbersteigt, ist die Oberfl\u00e4chenspannung der Folie schwer zu kontrollieren und die Druckfarbenaufnahmef\u00e4higkeit nimmt ab. Daher sollte die Dosierung unter 0,3% liegen, und die Folie sollte nach dem Blasformen coronabehandelt werden, um die Oberfl\u00e4chenspannung der bedruckten Folie auf \u00fcber 38\u00d710 - 5N\/cm\u00b2 zu kontrollieren. Wenn der Gehalt in der Formel 0,2% betr\u00e4gt, lassen sich die Schnecke und der Blaskopf leichter demontieren und reinigen. Gleichzeitig hat seine Schmierf\u00e4higkeit eine sch\u00fctzende Wirkung auf Schnecke, Zylinder und Gewindekopf. Oleamid hat auch eine gewisse antistatische Wirkung in Kunststoffen. Die Zugabe von Oleamid beim Blasen von Farbfolien kann die Farbdispersion verbessern, die Anh\u00e4ufung von Farbmasterbatch verhindern und hat keine nachteiligen Auswirkungen auf die Farbe. Es hat auch keine Auswirkungen auf Verfahren wie das Hei\u00dfsiegeln von Beuteln und das Schlitzen und Schneiden.
\n2. Kontrollieren Sie die Verwendung von langsam trocknenden L\u00f6sungsmitteln und Restl\u00f6sungsmitteln. Maximieren Sie die Leistung des Trockenschranks, um sicherzustellen, dass er ausreichend W\u00e4rme und Luftmenge liefern kann. Achten Sie darauf, dass sich die K\u00fchlwalze gleichm\u00e4\u00dfig dreht. Achten Sie beim Aufwickeln auf den abnormalen Temperaturanstieg, der durch das Gleiten des Papierrohrs und der Walze verursacht wird. Achten Sie bei der Druck- und Aufwickelkontrolle besonders auf d\u00fcnne Folien wie PET und NY. Halten Sie die bedruckte Folie w\u00e4hrend des Transports und der Handhabung aufrecht aufgerollt, damit sie nicht umkippt und nicht durch \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Druck auf die Folienrolle verklebt. Das Druckmuster sollte nicht in einem bestimmten Bereich konzentriert sein. Beim Mehrfarbendruck ist bei der Gestaltung des Musters darauf zu achten, dass sich die Farben nicht zu sehr \u00fcberschneiden. Wenn m\u00f6glich, kann eine Schmuckfarbe verwendet werden, um zu verhindern, dass die Farbschicht in einigen Bereichen zu dick wird.
\n3. Wenn das Druckmuster auf der Kunststofffolie zu einer Seite hin vorgespannt ist, steht die Seite mit dem Druckmuster beim Aufwickeln unter gr\u00f6\u00dferem Druck, was leicht zu Verklebungen f\u00fchren kann. Daher sollte bei dieser Art von Druckerzeugnissen besonders darauf geachtet werden, dass sie nicht zu straff aufgewickelt werden, w\u00e4hrend gleichzeitig Ma\u00dfnahmen zur Verbesserung der Haftung der Farbschicht ergriffen werden. Beim Tiefdruck auf Kunststofffolien hat die Farbschicht, die Metallpulver enth\u00e4lt, eine schwache Koh\u00e4sion und schlechte Adh\u00e4sion, und es ist leicht, bei sehr geringem Druck Adh\u00e4sion zu verursachen.
\n4. Zellophan, Nylon oder Folien mit beidseitiger Koronabehandlung haben eine starke Affinit\u00e4t zur Farbschicht auf der R\u00fcckseite nach dem Aufwickeln, und die Gefahr des Anhaftens ist gro\u00df. Daher m\u00fcssen vor dem Druck geeignete Gegenma\u00dfnahmen ergriffen werden. Wenn nur eine Seite bedruckt wird, sollte das Koronabehandlungsger\u00e4t so eingestellt werden, dass nur eine Seite behandelt wird. Verringern Sie die Druckgeschwindigkeit und erh\u00f6hen Sie die Temperatur des Trockenofens. Nach dem Druck muss die Folie mit einer K\u00fchlwalze vollst\u00e4ndig abgek\u00fchlt werden, bevor sie aufgewickelt wird. Bei Polyolefin-Folien, die zum Dehnen neigen, ist besonders darauf zu achten, dass sie nicht zu straff gewickelt werden.
\n5. Bewahren Sie Druckerzeugnisse an einem k\u00fchlen Ort auf. Halten Sie sie w\u00e4hrend der Lagerung bel\u00fcftet und trocken. Lagern Sie sie nicht zu lange. Vermeiden Sie es, aufgewickelte Druckerzeugnisse in direktem Sonnenlicht oder in der N\u00e4he von W\u00e4rmequellen zu lagern. Ergreifen Sie in hei\u00dfen Klimazonen Ma\u00dfnahmen zur Bel\u00fcftung und K\u00fchlung des Lagers.<\/p>\n
Der Tiefdruck auf Kunststofffolien ist eine komplexe und umfassende Technologie. W\u00e4hrend des Druckvorgangs treten zahlreiche Probleme auf. Eines der h\u00e4ufigsten Probleme ist die Adh\u00e4sion, die vor allem in der hei\u00dfen, feuchten Regenzeit auftritt. Da die Adh\u00e4sion nicht intuitiv ist, verursacht sie oft gro\u00dfe Verluste, wenn sie erst einmal entdeckt wird. Sie ist wie eine im Dunkeln versteckte Bombe, die jederzeit detonieren und die Qualit\u00e4t der Druckerzeugnisse gef\u00e4hrden kann. Deshalb m\u00fcssen wir die Ursachen des Klebeproblems gr\u00fcndlich verstehen, wirksame Pr\u00e4ventiv- und Abhilfema\u00dfnahmen ergreifen und die Druckqualit\u00e4t sicherstellen.<\/p>\n
<\/p>\n
<\/p>\n
Polythiol\/Polymercaptan<\/strong><\/td>\n| <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | DMES Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Bis(2-mercaptoethyl)sulfid<\/td>\n | 3570-55-6<\/td>\n<\/tr>\n | DMPT Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | THIOCURE DMPT<\/td>\n | 131538-00-6<\/td>\n<\/tr>\n | PETMP-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT)<\/td>\n | 7575-23-7<\/td>\n<\/tr>\n | PM839 Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl)<\/td>\n | 72244-98-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monofunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | HEMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-Hydroxyethylmethacrylat<\/td>\n | 868-77-9<\/td>\n<\/tr>\n | HPMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-Hydroxypropylmethacrylat<\/td>\n | 27813-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | THFA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Tetrahydrofurfurylacrylat<\/td>\n | 2399-48-6<\/td>\n<\/tr>\n | HDCPA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Hydriertes Dicyclopentenylacrylat<\/td>\n | 79637-74-4<\/td>\n<\/tr>\n | DCPMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat<\/td>\n | 30798-39-1<\/td>\n<\/tr>\n | DCPA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat<\/td>\n | 12542-30-2<\/td>\n<\/tr>\n | DCPEMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat<\/td>\n | 68586-19-6<\/td>\n<\/tr>\n | DCPEOA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Dicyclopentenyloxyethylacrylat<\/td>\n | 65983-31-5<\/td>\n<\/tr>\n | NP-4EA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | (4) ethoxyliertes Nonylphenol<\/td>\n | 50974-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | LA Monomer<\/td>\n | Laurylacrylat \/ Dodecylacrylat<\/td>\n | 2156-97-0<\/td>\n<\/tr>\n | THFMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Tetrahydrofurfurylmethacrylat<\/td>\n | 2455-24-5<\/td>\n<\/tr>\n | PHEA-Monomer<\/span><\/a><\/td>\n | 2-PHENOXYETHYLACRYLAT<\/td>\n | 48145-04-6<\/td>\n<\/tr>\n | LMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Laurylmethacrylat<\/td>\n | 142-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | IDA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Isodecylacrylat<\/td>\n | 1330-61-6<\/td>\n<\/tr>\n | IBOMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Isobornylmethacrylat<\/td>\n | 7534-94-3<\/td>\n<\/tr>\n | IBOA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Isobornylacrylat<\/td>\n | 5888-33-5<\/td>\n<\/tr>\n | EOEOEA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat<\/td>\n | 7328-17-8<\/td>\n<\/tr>\n | Multifunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | DPHA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Dipentaerythritolhexaacrylat<\/td>\n | 29570-58-9<\/td>\n<\/tr>\n | DI-TMPTA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT<\/td>\n | 94108-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | Acrylamid-Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | ACMO Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 4-Acryloylmorpholin<\/td>\n | 5117-12-4<\/td>\n<\/tr>\n | Difunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | PEGDMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Poly(ethylenglykol)dimethacrylat<\/td>\n | 25852-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | TPGDA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Tripropylenglykol-Diacrylat<\/td>\n | 42978-66-5<\/td>\n<\/tr>\n | TEGDMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Triethylenglykol-Dimethacrylat<\/td>\n | 109-16-0<\/td>\n<\/tr>\n | PO2-NPGDA Monomer<\/span><\/a><\/td>\n | Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat<\/td>\n | 84170-74-1<\/td>\n<\/tr>\n | PEGDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Polyethylenglykol-Diacrylat<\/td>\n | 26570-48-9<\/td>\n<\/tr>\n | PDDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat<\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | NPGDA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Neopentylglykol-Diacrylat<\/td>\n | 2223-82-7<\/td>\n<\/tr>\n | HDDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Hexamethylen-Diacrylat<\/td>\n | 13048-33-4<\/td>\n<\/tr>\n | EO4-BPADA Monomer<\/span><\/a><\/td>\n | ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EO10-BPADA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EGDMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Ethylenglykol-Dimethacrylat<\/td>\n | 97-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | DPGDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Dipropylenglykol-Dienoat<\/td>\n | 57472-68-1<\/td>\n<\/tr>\n | Bis-GMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Bisphenol A Glycidylmethacrylat<\/td>\n | 1565-94-2<\/td>\n<\/tr>\n | Trifunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | TMPTMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Trimethylolpropantrimethacrylat<\/td>\n | 3290-92-4<\/td>\n<\/tr>\n | TMPTA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Trimethylolpropantriacrylat<\/td>\n | 15625-89-5<\/td>\n<\/tr>\n | PETA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Pentaerythritoltriacrylat<\/td>\n | 3524-68-3<\/td>\n<\/tr>\n | GPTA ( G3POTA ) Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT<\/td>\n | 52408-84-1<\/td>\n<\/tr>\n | EO3-TMPTA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat<\/td>\n | 28961-43-5<\/td>\n<\/tr>\n | Photoresist Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | IPAMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat<\/td>\n | 297156-50-4<\/td>\n<\/tr>\n | ECPMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 1-Ethylcyclopentylmethacrylat<\/td>\n | 266308-58-1<\/td>\n<\/tr>\n | ADAMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 1-Adamantylmethacrylat<\/td>\n | 16887-36-8<\/td>\n<\/tr>\n | Methacrylat-Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | TBAEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat<\/td>\n | 3775-90-4<\/td>\n<\/tr>\n | NBMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | n-Butylmethacrylat<\/td>\n | 97-88-1<\/td>\n<\/tr>\n | MEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-Methoxyethylmethacrylat<\/td>\n | 6976-93-8<\/td>\n<\/tr>\n | i-BMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Isobutylmethacrylat<\/td>\n | 97-86-9<\/td>\n<\/tr>\n | EHMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-Ethylhexylmethacrylat<\/td>\n | 688-84-6<\/td>\n<\/tr>\n | EGDMP-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat)<\/td>\n | 22504-50-3<\/td>\n<\/tr>\n | EEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat<\/td>\n | 2370-63-0<\/td>\n<\/tr>\n | DMAEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat<\/td>\n | 2867-47-2<\/td>\n<\/tr>\n | DEAM Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Diethylaminoethylmethacrylat<\/td>\n | 105-16-8<\/td>\n<\/tr>\n | CHMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Cyclohexylmethacrylat<\/td>\n | 101-43-9<\/td>\n<\/tr>\n | BZMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Benzylmethacrylat<\/td>\n | 2495-37-6<\/td>\n<\/tr>\n | BDDMP-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat)<\/td>\n | 92140-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | BDDMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-Butandioldimethacrylat<\/td>\n | 2082-81-7<\/td>\n<\/tr>\n | AMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Allylmethacrylat<\/td>\n | 96-05-9<\/td>\n<\/tr>\n | AAEM Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Acetylacetoxyethylmethacrylat<\/td>\n | 21282-97-3<\/td>\n<\/tr>\n | Acrylate Monomer<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | IBA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Isobutyl-Acrylat<\/td>\n | 106-63-8<\/td>\n<\/tr>\n | EMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Ethylmethacrylat<\/td>\n | 97-63-2<\/td>\n<\/tr>\n | DMAEA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Dimethylaminoethylacrylat<\/td>\n | 2439-35-2<\/td>\n<\/tr>\n | DEAEA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat<\/td>\n | 2426-54-2<\/td>\n<\/tr>\n | CHA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Cyclohexylprop-2-enoat<\/td>\n | 3066-71-5<\/td>\n<\/tr>\n | BZA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n | Benzylprop-2-enoat<\/td>\n | 2495-35-4<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n | <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Welcher Zusammenhang besteht zwischen Tiefdruckfarbe und Klebrigkeit? In der Welt des Tiefdrucks auf Kunststofffolien gibt es ein heikles Problem - das Kleben, das wie ein verstecktes Schreckgespenst wirkt und oft ungewollt schwere Sch\u00e4den am Druckerzeugnis verursacht. Unter Adh\u00e4sion versteht man das Ph\u00e4nomen, dass die Farbschicht auf dem Druckerzeugnis klebt [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[143],"tags":[],"class_list":["post-7613","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-uv-light-curing-series"],"yoast_head":"\n |