<\/p>\n
Quick answer:<\/strong> For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.<\/p>\n <\/p>\n Die Ursachen:<\/b><\/p>\n 1. Die Farbe ist langsam flie\u00dfend. Da Farbe eine thixotrope Fl\u00fcssigkeit ist, gibt es eine netzartige Struktur und eine Flie\u00dfgrenze. Die Flie\u00dfgrenze und die Viskosit\u00e4t sind die beiden Hauptfaktoren, die zum Aufbau von Farbe f\u00fchren. Wenn die Flie\u00dfgrenze der Farbe zu hoch und die Viskosit\u00e4t zu gro\u00df ist, verschlechtert sich die Flie\u00dff\u00e4higkeit der Farbe.<\/p>\n 2. Flie\u00dfspuren, die beim Flie\u00dfen der Farbe entstehen, die entlang der Sandform flie\u00dft und sich beim Auftreffen auf Rillen aufbaut, wodurch die Kanten der Sandform undeutlich werden.<\/p>\n 3. Der Neigungswinkel der Sandform ist nicht angemessen.<\/p>\n 4. Die Durchflussmenge ist zu gering, so dass die Farbe nicht flie\u00dfen kann und sich ansammelt.<\/p>\n 5. Ein unzureichender Druck f\u00fchrt zu einem langsamen Durchfluss und damit zu einem R\u00fcckstau.<\/p>\n Zu ergreifende Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n 1. Im Hinblick auf den Betrieb vor Ort sollte der Baume-Grad der Farbe reduziert werden. Die Praxis hat gezeigt, dass die Flie\u00dff\u00e4higkeit der Farbe am besten ist, wenn der Baume-Grad der flie\u00dff\u00e4higen Farbe zwischen 22 und 26 liegt. Unter Ber\u00fccksichtigung der Faktoren der Farbe selbst sollten der Flie\u00dfwert und die Viskosit\u00e4t der Farbe reduziert werden.<\/p>\n 2. Verwenden Sie einen Luftschlauch zum Abblasen oder einen in Verd\u00fcnnung getauchten Pinsel, um Flie\u00dfspuren zu entfernen.<\/p>\n 3. Anforderungen an den Platzierungswinkel der Sandform: Heben Sie die Sandform mit einem Fahrzeug in einem Winkel von 75-90 Grad zur Horizontalen \u00fcber den Farbtank, um das Produkt flie\u00dfend aufzutragen.<\/p>\n 4. Vergr\u00f6\u00dfern Sie die Querschnittsfl\u00e4che des Gleitlackstabs und des Schlauchs, um die Durchflussrate zu erh\u00f6hen. Im Allgemeinen wird ein Rohr mit einem Durchmesser von 4 mm f\u00fcr den Flow Coating-Stab und den Schlauch verwendet. Wenn der Querschnitt vergr\u00f6\u00dfert wird, kann entweder ein Rohr mit 4 mm oder 6 mm Durchmesser verwendet werden, oder beide Rohre k\u00f6nnen einen Durchmesser von 6 mm haben.<\/p>\n 5. Eine Erh\u00f6hung des Luftdrucks kann die Durchflussrate erh\u00f6hen. Um eine geeignete Schichtdicke zu erreichen, sollte die Geschwindigkeit, mit der der Lack aus dem Durchflussbeschichter flie\u00dft, 100-200 mm\/s betragen. Der Luftdruck sollte im Allgemeinen zwischen 0,4\u00d7105Pa und 0,6\u00d7105Pa liegen. Ist er zu hoch, f\u00fchrt er leicht zu Spritzern.<\/p>\n Die Ursachen:<\/b><\/p>\n 1. Die Beschichtung bildet keine ausreichende Schichtdicke und flie\u00dft direkt.<\/p>\n 2. Die Schlichte dringt vollst\u00e4ndig in die Sandform ein, was zu einer unzureichenden Schichtdicke f\u00fchrt.<\/p>\n 3. Die Oberfl\u00e4che der Sandform wird mit einem Trennmittel beklebt, das die Durchl\u00e4ssigkeit der Beschichtung verringert und die Dicke der Beschichtung direkt beeinflusst.<\/p>\n Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n 1. Erh\u00f6hen Sie die Viskosit\u00e4t der Beschichtung (H\u00f6chstwert nicht \u00fcber 7 s), um die Beschichtungseigenschaften zu verbessern und ein \u00fcberm\u00e4\u00dfiges Flie\u00dfen der Beschichtung zu vermeiden.<\/p>\n 2. Verbessern Sie die Kompaktheit der Sandform, die ein \u00fcberm\u00e4\u00dfiges Eindringen der Beschichtung wirksam verhindern kann. Eine Kompaktheit der Sandform zwischen 45% und 55% ist geeignet<\/p>\n Die Oberfl\u00e4che der Form sollte vor der Produktion gr\u00fcndlich trocknen.<\/p>\n 3. Die Teile der Sandform, die mit Trennmittel beschichtet werden, sollten vor der Beschichtung mit feinem Schleifpapier angeschliffen werden.<\/p>\n Anforderungen an die Dicke der Nassschlichte f\u00fcr Sandformen aus Gusseisen:<\/p>\n D\u00fcnnwandige Gussteile 0,15mm-0,30mm<\/p>\n Mittelstarke Gussteile 0,30mm-0,75mm<\/p>\n Dickwandige Gussteile 0,75mm-1,00mm<\/p>\n Extra dicke Gussteile 1,00mm-2,00mm<\/p>\n Wenn der Bediener w\u00e4hrend des Zusammenbaus den schwimmenden Sand mit einem Luftschlauch in den Hohlraum bl\u00e4st, bl\u00e4ttert die Oberfl\u00e4che der Ummantelungsschicht gelegentlich ab.<\/p>\n Die Ursachen:<\/b><\/p>\n 1. Die Beschichtung hat eine geringe Festigkeit.<\/p>\n 2. Die Farbschichten sind nicht ausreichend miteinander verbunden, um ein einheitliches Ganzes zu bilden.<\/p>\n Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n 1. Der Bindemittelgehalt in der Farbe ist zu niedrig, wodurch die Beschichtung weniger fest wird.<\/p>\n 2. Eine unzureichende Verbrennung der Farbe kann die Bindung zwischen den Schichten beeintr\u00e4chtigen. Bei Gussst\u00fccken mit einem Gewicht von mehr als 3 Tonnen neigt die Beschichtungsoberfl\u00e4che zum Abbl\u00e4ttern. Dieses Problem kann durch eine vern\u00fcnftige Steuerung der Z\u00fcndzeit gel\u00f6st werden. Im Allgemeinen sollte der obere Kasten 3-5 Sekunden nach der Flie\u00dfbeschichtung und der untere Kasten 5-7 Sekunden nach der Flie\u00dfbeschichtung gez\u00fcndet werden. Es kann auch mit Gas gebrannt werden, aber die Zeit sollte nicht zu lang sein, da die Beschichtung sonst rei\u00dft.<\/p>\n Die Schlichte ist nicht feuerfest genug, und die Schlichte oder Sandform kommt mit der Hochtemperaturschmelze in Ber\u00fchrung, wodurch eine chemische Reaktion ausgel\u00f6st wird, die auf der Oberfl\u00e4che des Gussst\u00fccks eine Substanz bildet, die extrem schwer zu reinigen ist, was gemeinhin als Sandanhaftung bezeichnet wird. Auch das Flie\u00dfschlichtverfahren kann zu Sandanhaftungen f\u00fchren.<\/p>\n Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n 1. \u00c4ndern Sie die Zusammensetzung des Beschichtungsaggregats, um die Feuerbest\u00e4ndigkeit der Beschichtung zu verbessern. W\u00e4hlen Sie feuerfeste F\u00fcllstoffe wie hochtonerdehaltiges Bauxitpulver und Zirkonpulver.<\/p>\n 2. Erh\u00f6hen Sie die Schlichtedicke, aber die Dicke sollte den f\u00fcr die Schlichtedicke erforderlichen H\u00f6chstwert nicht \u00fcberschreiten. Eine zu dicke Schlichte f\u00fchrt zu Gussfehlern, wie z. B. einer Schlichthaut.<\/p>\n 3. Erh\u00f6hen Sie den Baume-Grad des Flie\u00dflacks, aber der H\u00f6chstwert sollte 28 nicht \u00fcberschreiten, da sonst die Flie\u00dff\u00e4higkeit abnimmt.<\/p>\n 4. Einige Gussteile sind teilweise \u00fcberhitzt, und das Flie\u00dfschlichten ist sehr anf\u00e4llig f\u00fcr Sandanhaftungen. Das Auftragen einer hochhitzebest\u00e4ndigen Farbe auf die Hot-Spot-Position vor dem Flie\u00dfschlichten kann das Anhaften von Sand wirksam verhindern.<\/p>\n Die Ursache:<\/b><\/p>\n Die Farbe hat eine schlechte Flie\u00dff\u00e4higkeit und eine hohe Viskosit\u00e4t, so dass sie, wenn sie nach unten flie\u00dft, nicht abtropfen kann, was zu schwerwiegenden Flie\u00dfspuren f\u00fchrt; die Farbe flie\u00dft mit \u00fcberm\u00e4\u00dfigem Druck aus, und der Abstand zwischen der Flie\u00dfspachtelspitze und der Oberfl\u00e4che des Hohlraums ist zu gering, so dass die Farbfl\u00fcssigkeit auf die Beschichtungsoberfl\u00e4che auftrifft und ungleichm\u00e4\u00dfige Spuren hinterl\u00e4sst; die Flie\u00dfgeschwindigkeit der Farbe ist gering, der Fluss ist instabil, und es bilden sich Flie\u00dfspuren auf der Oberfl\u00e4che des Hohlraums.<\/p>\n Zu ergreifende Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n 1. Verwenden Sie beim Flie\u00dfbeschichten eine gro\u00dfe Flie\u00dfgeschwindigkeit, um schnell von oben nach unten zu flie\u00dfen, und lassen Sie die Beschichtung nicht lange auf der Oberfl\u00e4che der Sandform verweilen.<\/p>\n 2. Verbesserung der Flie\u00dff\u00e4higkeit und Nivellierung der Beschichtung zur Verringerung ihrer Viskosit\u00e4t.<\/p>\n 3. Vergr\u00f6\u00dfern Sie den Abstand zwischen der Spitze des Verlaufbeschichtungsstabs und der Oberfl\u00e4che des Hohlraums. Ein Abstand von 18-25 mm ist im Allgemeinen angemessen.<\/p>\n 4. Verwenden Sie eine f\u00e4cherf\u00f6rmige Flie\u00dfbeschichtungsstabspitze.<\/p>\n Eine laminierte Textur entsteht, wenn die Flie\u00dfbeschichtung zweimal oder \u00f6fter von oben nach unten oder von links nach rechts auf die Oberfl\u00e4che des Hohlraums aufgetragen wird.<\/p>\n Der Grund:<\/b><\/p>\n Die Hauptursachen sind die hohe Temperatur der Sandform, die hohe Viskosit\u00e4t der Schlichte und die geringe Flie\u00dfgeschwindigkeit der Flie\u00dfschlichte.<\/p>\n Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n 1. Flie\u00dflacke nicht unmittelbar nach dem Entladen der Sandform aus dem Mischer auftragen, da sie noch hei\u00df ist. Die Luftk\u00fchlung sollte je nach den spezifischen Gegebenheiten eingesetzt werden.<\/p>\n 2. Reduzieren Sie den Baume-Grad der Beschichtung, um ihre Flie\u00dff\u00e4higkeit zu verbessern.<\/p>\n 3. Erh\u00f6hen Sie die Durchflussrate, um eine mehrfache Flie\u00dfbeschichtung zu vermeiden. Die Durchflussmenge kann vern\u00fcnftig gesteuert werden, indem man Flow-Coating-Maschinen mit unterschiedlichen Spezifikationen herstellt. Bei der Auswahl einer Pumpe sollten die F\u00f6rderh\u00f6he und die Durchflussmenge etwas h\u00f6her sein. Wenn der Fl\u00fcssigkeitsdruck hoch ist, kann der Fl\u00fcssigkeitsstrom durch die Steuerung des Schalters und anderer Stellen kontrolliert werden, um den gew\u00fcnschten Auftragsdruck und die Durchflussmenge zu erreichen.<\/p>\n Unter Farbspritzen versteht man das Spritzen von Farbtropfen auf eine glatte, beschichtete Oberfl\u00e4che.<\/p>\n Die Ursachen:<\/b><\/p>\n Dieser Fehler wird haupts\u00e4chlich durch einen zu hohen Druck am Auslass der Flie\u00dfschicht verursacht.<\/p>\n Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n 1. Reduzieren Sie den Druck am Auslass der Flie\u00dfbeschichtung. Dicke, L\u00e4nge, Oberfl\u00e4chenrauhigkeit und Auslaufposition der Farbflussleitung haben einen erheblichen Einfluss auf den Druck der Flie\u00dfbeschichtung. Der Auslassdruck P der Farbe darf nicht unter 0,4\u00d7105Pa liegen.<\/p>\n 2. Flie\u00dflack nicht senkrecht auf die Oberfl\u00e4che des Hohlraums auftragen, um Farbspritzer zu vermeiden.<\/p>\n Dies ist allgemein als \"Haaransatz\" bekannt und tritt h\u00e4ufig auf, wenn die Form lange in Gebrauch war oder wenn das Formteil instabil ist. Die Oberfl\u00e4che der Sandform ist nach dem Flie\u00dfbeschichten nicht eben genug, und es entstehen Vertiefungen, was sich erheblich auf die Qualit\u00e4t des Aussehens auswirkt.<\/p>\n Ma\u00dfnahmen:<\/p>\n Methode 1: Ausbessern der geschliffenen Oberfl\u00e4che mit Spachtelmasse vor dem Flie\u00dflackieren. Der Nachteil dieser Methode ist, dass die geschliffene Oberfl\u00e4che nach dem Flie\u00dflackieren lange Zeit ruhen muss, da die reparierte Stelle sonst Blasen wirft.<\/p>\n Methode 2: Ausbessern der geschliffenen Oberfl\u00e4che mit Spachtelmasse nach der Flie\u00dfbeschichtung, dann Verd\u00fcnnung zum Gl\u00e4tten der Spachtelmasse und schlie\u00dflich Brennen. Diese Methode ist derzeit weit verbreitet, spart Arbeitskr\u00e4fte und gleicht die M\u00e4ngel aus, die durch Werkzeuge und fr\u00fchere Arbeitsg\u00e4nge verursacht werden.<\/p>\n Beim Flie\u00dfbeschichten neigt die Sandform oft dazu, eine d\u00fcnne Oberschicht und eine dicke Unterschicht zu haben. Bei einer festen Rotordrehzahl im Viskosimeter nimmt die scheinbare Viskosit\u00e4t der Schlichte mit zunehmender Scherzeit ab und erreicht f\u00fcr lange Zeit einen konstanten Wert. L\u00e4sst man sie stehen, so nimmt die scheinbare Viskosit\u00e4t mit zunehmender Standzeit allm\u00e4hlich zu. Dies ist die Thixotropie der Beschichtung. Eine starke Thixotropie der Beschichtung ist gut f\u00fcr die Nivellierung, kann aber leicht zu einem \u00fcberm\u00e4\u00dfigen Flie\u00dfen f\u00fchren, was eine d\u00fcnne Oberschicht und eine dicke Unterschicht zur Folge hat. Eine schlechte Flie\u00dff\u00e4higkeit kann auch zu einer ungleichm\u00e4\u00dfigen Schichtdicke bei einem kleinen Neigungswinkel f\u00fchren. F\u00fcr Zirkonium-Pulverbeschichtungen auf Wasserbasis gilt ein Thixotropierate von M=9%-12% als gut.<\/p>\n W\u00e4hrend des Beschichtungs- und Spritzverfahrens kommt es aufgrund der schlechten Zwischenschichthaftung zwischen dem Substrat und der Farbe h\u00e4ufig zu Farbabplatzungen, was zu einer hohen Rate fehlerhafter Produkte f\u00fchrt und die Qualit\u00e4t und den Produktionszyklus ernsthaft beeintr\u00e4chtigt.<\/p>\n Ma\u00dfnahmen:<\/b><\/p>\n Die derzeitige allgemeine Praxis besteht darin, einen Haftvermittler zu verwenden, der ein spezielles Behandlungsmittel ist, das die Haftung zwischen der Beschichtung und dem Substrat verbessern kann. Es hat spezielle funktionelle Gruppen, die sich effektiv mit den polaren Gruppen auf der Oberfl\u00e4che des Materials verbinden k\u00f6nnen, um eine stark haftende Zwischenschichthaftung zu erzeugen, die eine sehr gute Rolle als Grundierung spielt.<\/p>\n 1. Das Flie\u00dfbeschichtungsverfahren ist fast zehnmal effizienter als das urspr\u00fcngliche B\u00fcrstenbeschichtungsverfahren und eignet sich sehr gut f\u00fcr Flie\u00dfbandarbeiten.<\/p>\n 2. Nach der Flie\u00dfbeschichtung ist die Oberfl\u00e4che der Form glatt, die Beschichtungsdicke ist gleichm\u00e4\u00dfig und dicht, und die Konturen sind klar. Nach dem Gie\u00dfen ist die Oberfl\u00e4che des Gussteils glatt, die Oberfl\u00e4chenrauhigkeit kann Ra25um oder mehr erreichen, und die Ma\u00dfgenauigkeit des Gussteils ist hoch und erreicht CT9 oder mehr gem\u00e4\u00df GB 6414-1999 \"Castings: Abmessungstoleranzen und Bearbeitungszugaben\".<\/p>\n 3. Aufgrund der gleichm\u00e4\u00dfigen Flie\u00dfbeschichtung kann die ablaufende Farbe wiederverwertet werden. Messungen vor Ort haben ergeben, dass mit dem Flie\u00dfbeschichtungsverfahren im Vergleich zur urspr\u00fcnglichen Methode etwa 25% Farbe eingespart werden k\u00f6nnen.<\/p>\n 4. Nach vielen Versuchen wurde festgestellt, dass die Farbe am besten flie\u00dff\u00e4hig ist, wenn der Baume-Grad der Flie\u00dflackfarbe zwischen 22 und 26 liegt, die Schichtdicke angemessen ist und das Gussteil die wenigsten Fehler aufweist.<\/p>\n 5. Die Verschmutzung der Arbeitsumgebung wird verringert, und durch die Verwendung von Flie\u00dfbeschichtungen wird das Problem der Luftverschmutzung durch Farbstaub vollst\u00e4ndig gel\u00f6st.<\/p>\n Das Adh\u00e4sionsproblem zwischen der Beschichtung und dem Substrat kann durch die Verwendung eines Haftvermittlers schnell gel\u00f6st werden.<\/p>\n <\/p>\n Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.<\/p>\n Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?<\/strong> Should the most aggressive additive always be preferred?<\/strong> <\/p>\n <\/p>\n <\/p>\n 1. Coating build-up Causes: 1. The paint is slow to flow. As paint is a thixotropic fluid, there is a reticular structure and yield value. The yield value and viscosity<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[143],"tags":[],"class_list":["post-7537","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-uv-light-curing-series"],"yoast_head":"\n2. Unzureichende Schichtdicke<\/b><\/h2>\n
3. Abbl\u00e4ttern der Beschichtungsoberfl\u00e4che<\/b><\/h2>\n
4. Gussst\u00fccke mit Sandanhaftung<\/b><\/h2>\n
5. Schwere Flie\u00dfspuren<\/b><\/h2>\n
VI. Laminierungen<\/b><\/h2>\n
7. Farbspritzer<\/b><\/h2>\n
8. Entfernen von Sand von der Oberfl\u00e4che der Sandform<\/b><\/h2>\n
9. Ungleichm\u00e4\u00dfige Beschichtung<\/b><\/h2>\n
10. Schlechte Haftung auf dem Untergrund und Abbl\u00e4ttern der Farbe<\/b><\/h2>\n
How buyers usually evaluate coating and ink additives<\/h2>\n
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Recommended product references<\/h3>\n
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FAQ for buyers and formulators<\/h3>\n
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.<\/p>\n
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.<\/p>\nKontaktieren Sie uns jetzt!<\/b><\/strong><\/h2>\n
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\n\n\n
\n Polythiol\/Polymercaptan<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n DMES Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Bis(2-mercaptoethyl)sulfid<\/td>\n 3570-55-6<\/td>\n<\/tr>\n \n DMPT Monomer<\/a><\/span><\/td>\n THIOCURE DMPT<\/td>\n 131538-00-6<\/td>\n<\/tr>\n \n PETMP-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n PENTAERYTHRITOL-TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAT)<\/td>\n 7575-23-7<\/td>\n<\/tr>\n \n PM839 Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl)<\/td>\n 72244-98-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Monofunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n HEMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Hydroxyethylmethacrylat<\/td>\n 868-77-9<\/td>\n<\/tr>\n \n HPMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Hydroxypropylmethacrylat<\/td>\n 27813-02-1<\/td>\n<\/tr>\n \n THFA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Tetrahydrofurfurylacrylat<\/td>\n 2399-48-6<\/td>\n<\/tr>\n \n HDCPA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Hydriertes Dicyclopentenylacrylat<\/td>\n 79637-74-4<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat<\/td>\n 30798-39-1<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat<\/td>\n 12542-30-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPEMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat<\/td>\n 68586-19-6<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPEOA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Dicyclopentenyloxyethylacrylat<\/td>\n 65983-31-5<\/td>\n<\/tr>\n \n NP-4EA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n (4) ethoxyliertes Nonylphenol<\/td>\n 50974-47-5<\/td>\n<\/tr>\n \n LA Monomer<\/td>\n Laurylacrylat \/ Dodecylacrylat<\/td>\n 2156-97-0<\/td>\n<\/tr>\n \n THFMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Tetrahydrofurfurylmethacrylat<\/td>\n 2455-24-5<\/td>\n<\/tr>\n \n PHEA-Monomer<\/span><\/a><\/td>\n 2-PHENOXYETHYLACRYLAT<\/td>\n 48145-04-6<\/td>\n<\/tr>\n \n LMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Laurylmethacrylat<\/td>\n 142-90-5<\/td>\n<\/tr>\n \n IDA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Isodecylacrylat<\/td>\n 1330-61-6<\/td>\n<\/tr>\n \n IBOMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Isobornylmethacrylat<\/td>\n 7534-94-3<\/td>\n<\/tr>\n \n IBOA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Isobornylacrylat<\/td>\n 5888-33-5<\/td>\n<\/tr>\n \n EOEOEA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat<\/td>\n 7328-17-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Multifunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n DPHA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Dipentaerythritolhexaacrylat<\/td>\n 29570-58-9<\/td>\n<\/tr>\n \n DI-TMPTA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT<\/td>\n 94108-97-1<\/td>\n<\/tr>\n \n Acrylamid-Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n ACMO Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 4-Acryloylmorpholin<\/td>\n 5117-12-4<\/td>\n<\/tr>\n \n Difunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n PEGDMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Poly(ethylenglykol)dimethacrylat<\/td>\n 25852-47-5<\/td>\n<\/tr>\n \n TPGDA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Tripropylenglykol-Diacrylat<\/td>\n 42978-66-5<\/td>\n<\/tr>\n \n TEGDMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Triethylenglykol-Dimethacrylat<\/td>\n 109-16-0<\/td>\n<\/tr>\n \n PO2-NPGDA Monomer<\/span><\/a><\/td>\n Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat<\/td>\n 84170-74-1<\/td>\n<\/tr>\n \n PEGDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Polyethylenglykol-Diacrylat<\/td>\n 26570-48-9<\/td>\n<\/tr>\n \n PDDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat<\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n NPGDA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Neopentylglykol-Diacrylat<\/td>\n 2223-82-7<\/td>\n<\/tr>\n \n HDDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Hexamethylen-Diacrylat<\/td>\n 13048-33-4<\/td>\n<\/tr>\n \n EO4-BPADA Monomer<\/span><\/a><\/td>\n ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT<\/td>\n 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n \n EO10-BPADA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT<\/td>\n 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n \n EGDMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Ethylenglykol-Dimethacrylat<\/td>\n 97-90-5<\/td>\n<\/tr>\n \n DPGDA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Dipropylenglykol-Dienoat<\/td>\n 57472-68-1<\/td>\n<\/tr>\n \n Bis-GMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Bisphenol A Glycidylmethacrylat<\/td>\n 1565-94-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Trifunktionelles Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n TMPTMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Trimethylolpropantrimethacrylat<\/td>\n 3290-92-4<\/td>\n<\/tr>\n \n TMPTA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Trimethylolpropantriacrylat<\/td>\n 15625-89-5<\/td>\n<\/tr>\n \n PETA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Pentaerythritoltriacrylat<\/td>\n 3524-68-3<\/td>\n<\/tr>\n \n GPTA ( G3POTA ) Monomer<\/a><\/span><\/td>\n GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT<\/td>\n 52408-84-1<\/td>\n<\/tr>\n \n EO3-TMPTA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat<\/td>\n 28961-43-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Photoresist Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n IPAMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat<\/td>\n 297156-50-4<\/td>\n<\/tr>\n \n ECPMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 1-Ethylcyclopentylmethacrylat<\/td>\n 266308-58-1<\/td>\n<\/tr>\n \n ADAMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 1-Adamantylmethacrylat<\/td>\n 16887-36-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Methacrylat-Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n TBAEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat<\/td>\n 3775-90-4<\/td>\n<\/tr>\n \n NBMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n n-Butylmethacrylat<\/td>\n 97-88-1<\/td>\n<\/tr>\n \n MEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Methoxyethylmethacrylat<\/td>\n 6976-93-8<\/td>\n<\/tr>\n \n i-BMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Isobutylmethacrylat<\/td>\n 97-86-9<\/td>\n<\/tr>\n \n EHMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Ethylhexylmethacrylat<\/td>\n 688-84-6<\/td>\n<\/tr>\n \n EGDMP-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat)<\/td>\n 22504-50-3<\/td>\n<\/tr>\n \n EEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat<\/td>\n 2370-63-0<\/td>\n<\/tr>\n \n DMAEMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat<\/td>\n 2867-47-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DEAM Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Diethylaminoethylmethacrylat<\/td>\n 105-16-8<\/td>\n<\/tr>\n \n CHMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Cyclohexylmethacrylat<\/td>\n 101-43-9<\/td>\n<\/tr>\n \n BZMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Benzylmethacrylat<\/td>\n 2495-37-6<\/td>\n<\/tr>\n \n BDDMP-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat)<\/td>\n 92140-97-1<\/td>\n<\/tr>\n \n BDDMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 1,4-Butandioldimethacrylat<\/td>\n 2082-81-7<\/td>\n<\/tr>\n \n AMA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Allylmethacrylat<\/td>\n 96-05-9<\/td>\n<\/tr>\n \n AAEM Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Acetylacetoxyethylmethacrylat<\/td>\n 21282-97-3<\/td>\n<\/tr>\n \n Acrylate Monomer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n IBA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Isobutyl-Acrylat<\/td>\n 106-63-8<\/td>\n<\/tr>\n \n EMA-Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Ethylmethacrylat<\/td>\n 97-63-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DMAEA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Dimethylaminoethylacrylat<\/td>\n 2439-35-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DEAEA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n 2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat<\/td>\n 2426-54-2<\/td>\n<\/tr>\n \n CHA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Cyclohexylprop-2-enoat<\/td>\n 3066-71-5<\/td>\n<\/tr>\n \n BZA Monomer<\/a><\/span><\/td>\n Benzylprop-2-enoat<\/td>\n 2495-35-4<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"