<\/p>\n
Schnelle Antwort:<\/strong> UV-Monomere und -Oligomere werden \u00fcblicherweise anhand von Viskosit\u00e4t, Haftung, Flexibilit\u00e4t, Schrumpfung und Aush\u00e4rtungsgeschwindigkeit als Paket ausgew\u00e4hlt. Die zuverl\u00e4ssigsten Formeln ergeben sich aus der Ausgewogenheit dieser Eigenschaften und nicht aus der Maximierung nur einer einzigen.<\/p>\n <\/p>\n Polypropylen (PP) hat hervorragende mechanische Eigenschaften und wird in vielen Bereichen eingesetzt. Aufgrund des Polymerisationsverfahrens (z. B. Katalysator, Art des Copolymerisationsmonomers), der Additivkomponenten (z. B. Antioxidantien usw.) und des Verarbeitungsprozesses (z. B. Grad der Schneckenscherung, Verarbeitungstemperatur usw.) weisen modifizierte PP-Materialien jedoch h\u00e4ufig einen hohen VOC-Gehalt und einen strengen Geruch auf, was es schwierig macht, die Anforderungen f\u00fcr die Verwendung im Fahrzeuginnenraum zu erf\u00fcllen.<\/p>\n <\/p>\n Gemeinsame Kunststoff-Modifikation Unternehmen zur Kontrolle der Geruch und VOC-Gehalt von PP-Materialien zu bevorzugten geruchsarmen PP Rohstoffe, plus Zusatzstoffe (z. B. komplexe Antioxidantien, physikalische und chemische Adsorbentien, Geruch Maskierungsmittel, etc.) Methode ist die wichtigste, und mit der Beseitigung des Prozesses (wie die Extrusion von Unterdruck Betrieb, Material Trocknung, etc.<\/p>\n <\/p>\n G\u00e4ngige Adsorptionsmittel sind in zwei Kategorien von chemischen und physikalischen Adsorption, die vor allem durch die spezifischen oder unspezifischen Adsorptionsprozess von kleinen Molek\u00fclen der Geruch, um eine chemische Reaktion mit den kleinen Molek\u00fclen zu erreichen und produzieren ein gr\u00f6\u00dferes Molekulargewicht und schwer zu verfl\u00fcchtigen eine andere Verbindung, oder physikalisch gebunden, um die Wirkung der Beseitigung der Geruch zu erreichen. Allerdings sind diese beiden Methoden auch eine einzige Art von chemischer Reaktion, hohe Kosten und Adsorptionskapazit\u00e4t ist begrenzt, die Zugabe einer gro\u00dfen Menge von Problemen, oft begrenzt Deo-Effekt. Dar\u00fcber hinaus gibt es auch durch Zugabe einer kleinen Menge von Masterbatch mit Duftstoff angereichert, die verwendet wird, um die daraus resultierenden unangenehmen Geruch zu decken, aber von selbst es nur deckt den unangenehmen Geruch und nicht wirksam verbessern die Konzentration des Gases, und es gibt auch das Problem der unvollst\u00e4ndigen Abdeckung.<\/p>\n <\/p>\n Um das Geruchsproblem bei der Herstellung von modifiziertem PP zu l\u00f6sen, werden in diesem Beitrag Methoden zum schrittweisen Mischen von Rohstoffen bzw. zur Nachbearbeitung modifizierter Materialien vorgeschlagen, bei denen die Mischreihenfolge der urspr\u00fcnglichen Materialien angepasst wird, Extraktionsl\u00f6sungsmittel verwendet werden und mit einem Hochtemperatur-Entfl\u00fcchtungsprozess zusammengearbeitet wird, um niedermolekulare fl\u00fcchtige Stoffe auf der Oberfl\u00e4che von modifiziertem PP und im Inneren des Materials nach der Granulierung zu entfernen, so dass das Ziel eines geringen Geruchs und niedriger VOC-Werte erreicht wird.<\/p>\n Experimenteller Teil<\/p>\n 1.1 Rohstoffe<\/p>\n Polypropylen A: Ethylen-Propylen-Copolymer, 230 \u2103, 2,16 kg unter den Bedingungen der Schmelze Masseflussrate (MFR) von 20 ~ 50g\/10min, 1.2 Ausr\u00fcstung und Ger\u00e4te<\/p>\n <\/p>\n 1.3 Vorbereitung der Proben<\/p>\n Die Auswirkungen verschiedener Copolymer-Polypropylen- und Homopolymer-Polypropylen-Rohstoffverh\u00e4ltnisse, verschiedener Mischmethoden und Materialnachbehandlungsmethoden auf die mechanischen Eigenschaften, den Geruchsgrad und den VOC-Gehalt des modifizierten Polypropylens wurden untersucht. Unter ihnen wurde die schrittweise Mischmethode angewandt, d.h. Polypropylen und Antioxidationsmittel wurden gemischt, um die Mischung S1 zu erhalten; schwarzes Masterbatch, Talkum, Deodorant und Kalziumstearat wurden gemischt, um die Mischung S2 zu erhalten, und schlie\u00dflich wurden S1 und S2 gemischt und zur Pelletierung extrudiert.<\/p>\n L\u00f6sungsmittel Nachbehandlung Modus, das hei\u00dft, nach dem Abschluss des Materials Granulation Oberfl\u00e4che Spr\u00fchen Masse prozentuale Konzentration von 50% Nachbehandlung L\u00f6sungsmittel (unter Ber\u00fccksichtigung der tats\u00e4chlichen Produktion Sicherheitsanforderungen, die Konfiguration der Komponenten in das L\u00f6sungsmittel, ausgew\u00e4hlte Komponenten Volumenverh\u00e4ltnis von Ethanol: Ethylether: Aceton: Wasser = 3: 1: 1: 5), nach dem Anteil der 10mL von jedem kg Granulat Spray, und dann gemischt und gut ger\u00fchrt bei Raumtemperatur und statisch f\u00fcr 0,5 ~ 1h.<\/p>\n 1.3.1 Design der modifizierten PP-Formulierung bei unterschiedlichem Massenverh\u00e4ltnis von Copolymer-Polypropylen und Homopolymer-Polypropylen<\/p>\n Polypropylen A, Polypropylen B, Antioxidans 3114, Antioxidans DSTP, Antioxidans 1024 in \u00dcbereinstimmung mit dem Anteil der Formel in einem Hochgeschwindigkeitsmischer trocken mischen f\u00fcr 3 ~ 5min, und dann entfernt und beiseite gestellt, um die erste Mischung S1 erhalten. Zur gleichen Zeit, die Eisen-Masterbatch, Talk, Geruch Adsorptionsmittel, Calciumstearat in \u00dcbereinstimmung mit ihren jeweiligen Anteilen in einem High-Speed-Mixer trocken mischen f\u00fcr 3 ~ 5min, und dann zu dem Schritt vor dem erhaltenen ersten Mischung S1 hinzugef\u00fcgt, weiter mischen f\u00fcr 3 ~ 5min, Mischtemperatur 30 ~ 40 \u00b0 C, erhalten die zweite Mischung S2, die zweite Mischung S2 in der Doppel-Schnecken-Extruder durch Schmelzen, Mischen, Extrudieren und Granulation, erhalten granulare Material S3.<\/p>\n Der spezifische Verarbeitungsprozess ist wie folgt: 180~190\u00b0C in der ersten Zone, 200~210\u00b0C in der zweiten Zone, 200~210\u00b0C in der dritten Zone, 200~210\u00b0C in der vierten Zone, 210~215\u00b0C in der f\u00fcnften Zone, 210~215\u00b0C in der sechsten Zone, 215~215\u00b0C in der siebten Zone, 215~225\u00b0C in der achten Zone, 215~225\u00b0C, mit einer Verweilzeit von 1~2min, einem Druck von 15~18MPa und einem Vakuumgrad von -0,1~-0,2MPa.<\/p>\n Das k\u00f6rnige Material S3 durch Spr\u00fchen der Masse prozentuale Konzentration von 50% der Nachbehandlung L\u00f6sungsmittel (Ethanol: Ether: Aceton: Wasser Volumenverh\u00e4ltnis = 3:1:1:1:5), entsprechend dem Anteil von 10mL pro Kilogramm k\u00f6rniges Material Spr\u00fchen, Mischen und R\u00fchren gleichm\u00e4\u00dfig bei Raumtemperatur und statische 0,5 ~ 1h, dann in einem 100 \u2103 Ofen platziert, ist die Geschwindigkeit des L\u00fcfters 2500r\/min, die Atmosph\u00e4re von Stickstoff, gebacken nach 12h. Das ist zu erhalten geruchsarm, niedrige VOC Polypropylen-Verbundwerkstoffe. Die spezifische Formel Design ist in Tabelle 1 dargestellt.<\/p>\n <\/p>\n 1.3.2 Rezepturentwicklung von modifiziertem PP unter verschiedenen Misch- und Nachbehandlungsmethoden<\/p>\n Um die Geruchswirkung von modifiziertem Polypropylen unter verschiedenen Behandlungsmethoden zu erforschen, wurden verschiedene Misch- und Nachbehandlungsmethoden mit Bezug auf die Verh\u00e4ltnisse der Rohstoffe in der Formel 1# entworfen und verglichen. 6#-8# des spezifischen Rezepturentwurfs ist in Tabelle 2 dargestellt.<\/p>\n <\/p>\n 1.4 Pr\u00fcfung und Charakterisierung<\/p>\n <\/p>\n Ergebnisse und Diskussion<\/p>\n 2.1 Einfluss der Zusammensetzung der Polypropylen-Rohstoffe in der Formulierung auf die mechanischen Eigenschaften und den Geruch von modifiziertem PP<\/p>\n Aufgrund der Erfordernisse der tats\u00e4chlichen Verarbeitung und Verwendung von Produkten f\u00fcr die Kfz-Innenausstattung wird dem Produkt h\u00e4ufig eine geringe Menge anorganischer Stoffe (wie Farbpulver, F\u00fcllstoffe, Glasfasern usw.) zur physikalischen Vermischung hinzugef\u00fcgt, um seine Farbe, W\u00e4rmebest\u00e4ndigkeit, H\u00e4rte, Steifigkeit, Schrumpfung usw. zu verbessern. Aufgrund der schlechten direkten Wechselwirkung zwischen anorganischen F\u00fcllstoffen und Harzen nimmt die Z\u00e4higkeit des Produkts nach der Zugabe tendenziell st\u00e4rker ab, so dass es den Anforderungen nicht mehr gerecht werden kann. Daher, nach der tats\u00e4chlichen Verwendung der Nachfrage, in der Formulierung Design der Auswirkungen Copolymer Polypropylen A und Homopolymer Polypropylen B f\u00fcr die Compoundierung, um die ausgezeichnete Verarbeitung Fl\u00fcssigkeit und Steifigkeit des Materials zur gleichen Zeit, geben dem Material ein gewisses Ma\u00df an Schlagz\u00e4higkeit, um die Verwendung der meisten der Kfz-Innenteile Produkt Nachfrage. Entsprechend den experimentellen Anforderungen haben wir das Massenverh\u00e4ltnis von copolymerem Polypropylen und homopolymerem Polypropylen (die Gesamtmenge von 100 Teilen) auf 1:1, 1,3:1, 1,5:1 und 2:1 eingestellt, um die Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften und den Geruch von modifiziertem PP zu untersuchen. Das spezifische Formulierungsdesign ist in Tabelle 1 dargestellt.<\/p>\n Vergleicht man die Ergebnisse von 1#, 3#, 4# und 5# im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften, so ist festzustellen, dass die Z\u00e4higkeit des modifizierten PP mit der Erh\u00f6hung des Anteils an copolymerisiertem Polypropylen zunahm und die Kerbschlagz\u00e4higkeit des freitragenden Tr\u00e4gers von 52,3 kJ\/m2 auf 78,1 kJ\/m2 anstieg (siehe Abb. 1a), w\u00e4hrend die Steifigkeit und Festigkeit des Materials (Biegemodul, Zugfestigkeit usw.) deutlich abnahmen. Der Biegemodul sank von 2645 MPa auf 1924 MPa (wie in Abb. 1b gezeigt). Die Verarbeitungsleistung des Materials \u00e4nderte sich ebenfalls geringf\u00fcgig, aber die MFR blieb im Wesentlichen bei etwa 10-14,5 g\/10min erhalten (siehe Abb. 1c). Dies deutet auch darauf hin, dass die Steifigkeits- und Z\u00e4higkeitseigenschaften des modifizierten PP-Komplexsystems durch Anpassung des Verh\u00e4ltnisses von copolymerisiertem Polypropylen und homopolymerisiertem Polypropylen wirksam eingestellt werden k\u00f6nnen. Ein Vergleich der Versuchsergebnisse von 1# und 2# zeigt au\u00dferdem, dass die Gesamtsteifigkeit des Materials deutlich zunimmt und die Z\u00e4higkeit deutlicher abnimmt, wenn der F\u00fcllstoff in gr\u00f6\u00dferen Mengen zugesetzt wird. Dies ist darauf zur\u00fcckzuf\u00fchren, dass eine geringe Menge Talkum eine heterogene Keimbildung bewirkt, die die Bildung von Polypropylen-\u03b1-Kristallen f\u00f6rdern und die Steifigkeit von PP verbessern kann. Wenn jedoch eine gro\u00dfe Menge zugesetzt wird, handelt es sich haupts\u00e4chlich um eine physikalische F\u00fcllung, w\u00e4hrend die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit der Verteilung im Polypropylen begrenzt ist, was zu einer deutlichen Verringerung der Schlagz\u00e4higkeit f\u00fchrt. Dar\u00fcber hinaus f\u00fchrt die Zugabe einer gro\u00dfen Menge Talkum zu einer Erh\u00f6hung der Dichte des Produkts und zu einer Verringerung der Verarbeitungsleistung (MFR ist nur 8,9g\/10min, wie in Abb. 1c gezeigt), was auch nicht mit dem zuk\u00fcnftigen Entwicklungstrend des Leichtbaus im Automobilbereich \u00fcbereinstimmt.<\/p>\n <\/p>\n Aufgrund der starken thermischen Scherwirkung bei der Modifizierung von Polypropylen neigt das Material beim Schmelzen und Extrudieren zur Zersetzung und produziert mehr niedermolekulare organische Verbindungen (wie Aldehyde und Ketone), die sich st\u00e4rker auf den endg\u00fcltigen Geruchspegel und die Sicherheit der Luftqualit\u00e4t im Fahrzeug auswirken. Dar\u00fcber hinaus wurden im Oktober 2011 in der GB\/T27630-2011 \"Guidelines for the Evaluation of Air Quality in Passenger Vehicles\" (Leitlinien f\u00fcr die Bewertung der Luftqualit\u00e4t in Personenkraftwagen) die Liste der krebserregenden Stoffe (einschlie\u00dflich Benzol, Toluol, Formaldehyd, Xylol, Ethylbenzol, Acetaldehyd, Acrolein) f\u00fcr die Kontrolle in Kraftfahrzeugen eindeutig aufgef\u00fchrt.<\/p>\n Daher haben wir anschlie\u00dfend den VOC-Gehalt und die Geruchsbelastung jeder Versuchsgruppe analysiert. Die Versuchsergebnisse in Tabelle 3 zeigen, dass die Anpassung des Verh\u00e4ltnisses von Copolypropylen und homopolymerem Polypropylen sich auf die Verbesserung des Gesamt-VOC-Gehalts und die Kontrolle der Geruchsklasse auswirkt, wobei eine Erh\u00f6hung des Copolypropylenanteils den Gesamt-VOC-Gehalt leicht erh\u00f6ht, die Geruchsklasse von 3 auf 3,2 und den VOC-Gehalt von 29,55 auf 32,44 \u03bcg\/g. Dies ist auf die Tatsache zur\u00fcckzuf\u00fchren, dass die Copolymerpolypropylenpolymerisation im Produktionsprozess, die Einf\u00fchrung der zweiten oder dritten Komponente (z. B. C4-Komponente wie Buten) oft zu einem Anstieg der kleinen Geruchsmolek\u00fcle im Produkt f\u00fchrt, w\u00e4hrend unterschiedliche Reinheitsrohstoffe die Verunreinigungsgase im Gesamtsystem ebenfalls ansteigen lassen, was sich auch auf die Geruchsklasse des Endmaterials auswirkt. Insgesamt gesehen ist der Geruchsunterschied zwischen den parallelen Gruppen jedoch nicht so signifikant. Dar\u00fcber hinaus ist die Gesamtgeruchskomponente bei Aldehyden und Ketonen h\u00f6her als bei unpolaren aromatischen Kohlenwasserstoffen, was darauf zur\u00fcckzuf\u00fchren ist, dass Aldehyde und Ketone haupts\u00e4chlich bei der Verarbeitung von modifiziertem Polypropylen entstehen. Daher ist eine angemessene Anpassung der Verarbeitungsparameter (z. B. Temperatur, Verweilzeit des Materials) zusammen mit geeigneten Antioxidationsmitteln von Vorteil, um den Gesamtgeruch des Systems zu kontrollieren. Ein Vergleich von 1# und 2# zeigt, dass der Geruchsgehalt des Materials auch dann reduziert wird, wenn eine gro\u00dfe Menge Talkum eingef\u00fcllt wird. Dies ist auf die lamellare Struktur von Talkum zur\u00fcckzuf\u00fchren, die eine gewisse unspezifische Adsorption und physikalische Barrierewirkung hat und den \u00dcberlauf von geruchsintensiven kleinen Molek\u00fclen bis zu einem gewissen Grad verhindern kann, wodurch der Geruchsgehalt des modifizierten PPs verbessert wird, aber die Verbesserungsf\u00e4higkeit ist begrenzt, und gleichzeitig kommt es zu einem gro\u00dfen Verlust einiger mechanischer Eigenschaften. Daher kann der Gehalt an homopolymerem und copolymerem Polypropylen w\u00e4hrend des Modifizierungsprozesses angepasst werden, um die tats\u00e4chliche Leistung der Produkte zu erf\u00fcllen, ohne dass dies zu gro\u00dfe Auswirkungen auf den Geruch des endg\u00fcltigen modifizierten PP hat. F\u00fcr die weiteren Experimente w\u00e4hlten wir die Formulierung 1# mit einem ausgewogenen Verh\u00e4ltnis von Steifigkeit und Z\u00e4higkeit als Grundlage f\u00fcr die weiteren Versuche.<\/p>\n <\/p>\n 2.2 Analyse der Geruchsquelle in der Formulierung<\/p>\n Ausgehend von der Formel 1# und unter der Bedingung, dass die anderen Komponenten unver\u00e4ndert bleiben, haben wir nacheinander das Ethylen-Propylen-Copolymer A, das Propylen-Homopolymer B, die schwarze Mutter und die Talkgruppe aus der Formel entfernt und Temperaturmessungen und VOC-Tests durchgef\u00fchrt, um den Einfluss der einzelnen Komponenten auf die Geruchsquelle in der Formel zu untersuchen, und die spezifischen Ergebnisse sind wie folgt.<\/p>\n <\/p>\n Der Vergleich mit den Ergebnissen des 1#-Versuchs zeigt (z. B. Tabelle 4), dass das Vorhandensein verschiedener Komponenten in der Formulierung eine gr\u00f6\u00dfere Auswirkung auf den Geruchsgrad und den VOC-Gehalt des modifizierten Polypropylens im Vergleich zum homopolymerisierten Polypropylen hat, wenn die Menge an copolymerisiertem Polypropylen im Masterbatch reduziert wird, verbessert sich der Gesamtgeruch und der VOC-Gehalt sinkt leicht (von 29.55 \u03bcg\/g auf 28,03 \u03bcg\/g), was darauf zur\u00fcckzuf\u00fchren ist, dass das copolymerisierte Polypropylen A durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren hergestellt wurde, die Viskosit\u00e4t des Systems w\u00e4hrend der Copolymerisationsphase anstieg und der Diffusionswiderstand geruchsarmer Molek\u00fcle in die Kautschukphase zunahm, was zu einem Anstieg des Geruchs f\u00fchrte. Der Gesamteffekt von Copolymerisation und Homopolymerisation auf den Geruch des Systems ist jedoch nicht signifikant, da der Entfl\u00fcchtigungsprozess in den sp\u00e4teren Phasen des Produktionsprozesses die meisten geruchsintensiven kleinen Molek\u00fcle entfernt. Im Vergleich dazu hatte die Zugabe von schwarzem Masterbatch eine gr\u00f6\u00dfere Auswirkung auf den Geruch des modifizierten Polypropylens, und die Entfernung von schwarzem Masterbatch f\u00fchrte zu einer deutlichen Verbesserung des Geruchs, wobei der VOC-Gehalt von zuvor 29,55 \u03bcg\/g auf 21,66 \u03bcg\/g sank und die fl\u00fcchtigen Bestandteile deutlicher abnahmen. Dies ist auf die schwarze Masterbatch in den Vorbereitungsprozess aufgrund der Quelle von Ru\u00df-Komponenten, Tr\u00e4gerharz Quelle, Antioxidans Zusatz, Verarbeitungstemperatur, Schmierung und Dispergiermittel Typ kann zu einem gro\u00dfen Unterschied in der Geruch f\u00fchren, gekoppelt mit Ru\u00df Masterbatch f\u00fcr die antioxidative Komponente des Systems Adsorption, wird auch dazu f\u00fchren, dass modifizierte Polypropylen W\u00e4rme und Oxidationsbest\u00e4ndigkeit zu sinken, so dass eine vern\u00fcnftige Auswahl der schwarzen Masterbatch-Typ f\u00fcr die Verbesserung der gesamten Geruch Ebene hat eine gr\u00f6\u00dfere Daher ist eine vern\u00fcnftige Auswahl der Art der schwarzen Masterbatch hilfreicher, um die gesamte Geruch Ebene zu verbessern. Dar\u00fcber hinaus ist das Vorhandensein von Talkum hilfreich bei der Verbesserung des Geruchs des modifizierten Polypropylens, \u00e4hnlich dem Prinzip der Geruchsverbesserung im vorherigen 2#.<\/p>\n 2.3 Auswirkungen verschiedener Behandlungen auf den Geruch und die mechanischen Eigenschaften von modifizierten PP-Produkten<\/p>\n Anschlie\u00dfend untersuchten wir die mechanischen und geruchlichen Auswirkungen von modifiziertem PP mit der gleichen Rezepturzusammensetzung und unterschiedlichen Misch- und Nachbehandlungsmethoden. Aus den Versuchsergebnissen in Abb. 2 ist ersichtlich, dass die Zugfestigkeit, der Biegemodul und die Schlagz\u00e4higkeit jeder Gruppe von modifiziertem PP schwankten, aber die mechanischen Eigenschaften insgesamt nicht sehr unterschiedlich waren und alle ein besseres Steifigkeits-Z\u00e4higkeits-Gleichgewicht aufwiesen. Gleichzeitig sind auch die Verarbeitungseigenschaften zwischen den Gruppen von modifiziertem PP im Wesentlichen \u00e4hnlich, und der MFR liegt im Wesentlichen bei 12-13g\/10min. Daraus l\u00e4sst sich schlie\u00dfen, dass die Zusatzstoffe (z. B. Antioxidantien) in den modifizierten Materialien auch bei Zugabe eines einstufigen Mischprozesses oder Nachbehandlungsprozesses keinen gr\u00f6\u00dferen Verlust erlitten. Die Versuchsergebnisse deuten also darauf hin, dass die einfache Mischmethode des Ausgangsmaterials und die Nachbehandlungsmethode mit einem einfachen L\u00f6sungsmittel nach der Granulierung keinen gro\u00dfen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften des endg\u00fcltigen modifizierten PP haben, was auch f\u00fcr den praktischen Einsatz im Produktionsprozess von Vorteil ist.<\/p>\n Die Unterschiede bei Geruch und VOC von modifiziertem PP in jeder Gruppe, die verschiedene Mischmethoden und Nachbehandlungen verwendeten, wurden weiter verglichen. Wie aus den Versuchsergebnissen in Tabelle 5 hervorgeht, waren die VOC- und Geruchsqualit\u00e4ten von modifiziertem PP nach dem schrittweisen Mischen insgesamt niedriger als bei 1# und 8#, 6# und 7#, was darauf hindeutet, dass das schrittweise Mischen auch zur Kontrolle der VOC-Konzentration und zur Verbesserung des Geruchs n\u00fctzlich ist. Der Gehalt an unpolaren fl\u00fcchtigen Stoffen (z. B., Benzol, Toluol, Ethylbenzol, Xylol) in den modifizierten Materialien nicht wesentlich ver\u00e4ndert, w\u00e4hrend sich der Gehalt an Aldehyden und Ketonen deutlicher ver\u00e4nderte, wobei der Acetongehalt von 12 \u03bcg\/g auf 10 \u03bcg\/g und von 18 \u03bcg\/g auf 16,5 \u03bcg\/g und der Acetaldehydgehalt von 5,7 \u03bcg\/g auf 3,1 \u03bcg\/g und von 5,5 \u03bcg\/g auf 5,1 \u03bcg\/g sank. Dies ist auf die Tatsache zur\u00fcckzuf\u00fchren, dass durch den Prozess der ersten PP und das Antioxidationsmittel vollst\u00e4ndig gemischt wird, um den Gehalt an Antioxidationsmittel in Polypropylen zu erh\u00f6hen, um das Problem der Abnahme der antithermischen Oxidationswirkung von PP aufgrund der Adsorption von Antioxidationsmittel nach der Zugabe des F\u00fcllstoffs Talkum und Masterbatch zu vermeiden und um sicherzustellen, dass das hergestellte Polypropylenharz eine bessere thermische Stabilit\u00e4t bei der Verarbeitung und Verwendung beibeh\u00e4lt, was die Geruchsquelle bei der Verarbeitung von Polypropylenharz (z. B. niedermolekulare Ketonk\u00f6rper) wirksam reduziert.z. B. niedermolekulare Ketone, S\u00e4uren und Alkane, die bei der Zersetzung entstehen). usw.). Zur gleichen Zeit, unter Ber\u00fccksichtigung der gemeinsamen Farbe Masterbatch Verwendung Prozess gibt es einen gro\u00dfen Geruch, fl\u00fcchtige Stoffe, die erste vollst\u00e4ndig mit dem Adsorptionsmittel und Talk gemischt, durch die beiden Adsorptions-und Barrierewirkung, minimieren die fl\u00fcchtigen organischen fl\u00fcchtigen Stoffe emittiert, und geeignete Zugabe von Calciumstearat als Schmiermittel und S\u00e4ure-Bindemittel, Verbesserung der Dispersion der verschiedenen anorganischen Komponenten in der wichtigsten Polypropylen, absorbieren thermische Scherung durch saure kleine Molek\u00fcle erzeugt Die Wirkung des Polypropylens ist die effektive Verbesserung der Verarbeitungsstabilit\u00e4t von Polypropylen und letztlich die Verbesserung der Geruchswirkung des Materials. Daher reduziert es wirksam die Aldehyde und Ketone, die durch den thermischen Abbau w\u00e4hrend der Verarbeitung entstehen, und hat eine bessere Wirkung auf die Verbesserung des Endgeruchs.<\/p>\n <\/p>\n Vergleicht man die Ergebnisse der Geruchsexperimente von 1# und 6#, 7# und 8#, so zeigt sich (wie in Tabelle 5 dargestellt), dass der VOC-Gehalt von 35,23 \u03bcg\/g auf 29,55 \u03bcg\/g bzw. 41,34 \u03bcg\/g auf 34,57 \u03bcg\/g und die Geruchsnote von 3,5 auf 3 bzw. 4 auf 3,3 gesenkt wurde, und der Acetongehalt von 16.5 \u03bcg\/g auf 10 \u03bcg\/g und der Acetongehalt wurde von 16,5\u03bcg\/g auf 10\u03bcg\/g und 18\u03bcg\/g auf 12\u03bcg\/g reduziert, was auch zeigt, dass die Verwendung eines Nachbehandlungsmittels die Konzentration von kleinen fl\u00fcchtigen Molek\u00fclen und den VOC-Gehalt weiter reduzieren und den Geruchsgrad verbessern kann, unabh\u00e4ngig davon, ob es sich um ein schrittweises Mischen oder ein Mischen aller Materialien zusammen handelt. Ein direkter Vergleich zeigt, dass das Nachbehandlungsmittel eine deutlichere und bessere Wirkung hat als das schrittweise Mischen. Dies ist darauf zur\u00fcckzuf\u00fchren, dass die Methode im Prinzip den \u00fcblichen Quallenpellets zur Dampfextraktion \u00e4hnelt, bei denen kleine Molek\u00fclextraktionsmittel oder L\u00f6sungsmittel mit niedrigem Siedepunkt verwendet werden, um die Entfernung von Geruchsmolek\u00fclen zu erreichen. Das spezifische Prinzip besteht darin, die geeignete Konzentration von organischen fl\u00fcchtigen L\u00f6sungsmitteln mit niedrigem Siedepunkt f\u00fcr den Extraktionsprozess hinzuzuf\u00fcgen. Der Prozess kann eine effiziente und schnelle Aufl\u00f6sung und Extraktion der kleinen Geruchsmolek\u00fcle auf der Oberfl\u00e4che des modifizierten Materials, in der Tiefe und in den Poren bewirken, um die kleinen fl\u00fcchtigen Molek\u00fcle im Inneren des Materials zu beschleunigen und an die Oberfl\u00e4che des modifizierten Materials zu wandern, um die internen und oberfl\u00e4chlichen R\u00fcckst\u00e4nde zu reduzieren. Schlie\u00dflich werden die kleinen Geruchsmolek\u00fcle durch Einbrennen bei hoher Temperatur und Ausblasen mit N2 extrahiert und entfernt. Der Unterschied besteht jedoch darin, dass die Konzentration des L\u00f6sungsmittels und die Extraktionszeit (0,5-1h) bei diesem Verfahren besser steuerbar sind. Im Vergleich zu den \u00fcblichen Quallenpellets mit Dampf-Extraktion, die weniger organische Bestandteile (h\u00f6herer Wassergehalt), eine k\u00fcrzere Verweilzeit in der Schnecke und eine gr\u00f6\u00dfere Menge an Zusatzstoffen aufweisen, was zu einer begrenzten Extraktionskapazit\u00e4t der fl\u00fcchtigen organischen Bestandteile in der Schmelze f\u00fchrt, ist die L\u00f6sungsmittel-Nachbearbeitungsmethode effizienter und einfacher und kann daher die Geruchswirkung von modifiziertem PP besser verbessern und letztlich das Ziel eines geringen Geruchs und niedriger VOC erreichen.<\/p>\n <\/p>\n Schlussfolgerung<\/p>\n 1) Durch die Anpassung des Gehalts an homopolymerem Polypropylen und copolymerem Polypropylen k\u00f6nnen die Steifigkeits- und Z\u00e4higkeitseigenschaften von modifiziertem Polypropylen bis zu einem gewissen Grad angepasst werden, um den Anforderungen verschiedener Automobilinnenteile gerecht zu werden.<\/p>\n 2) Durch Anpassung der Mischungsmethode von Polypropylen mit verschiedenen Komponenten wie Additiven, F\u00fcllstoffen, Masterbatch usw. k\u00f6nnen die Entstehung kleiner Molek\u00fcle w\u00e4hrend der Polypropylenverarbeitung und der Einfluss auf den endg\u00fcltigen Geruchsgrad wirksam kontrolliert werden.<\/p>\n 3) Durch die weitere Verwendung einer bestimmten Konzentration eines fl\u00fcchtigen L\u00f6sungsmittels mit niedrigem Siedepunkt nach der Modifizierung des Materials k\u00f6nnen die verbleibenden kleinen Geruchsmolek\u00fcle auf der Oberfl\u00e4che des modifizierten Materials, in der flachen Schicht und in den Poren effizient und schnell aufgel\u00f6st und extrahiert werden, die inneren und oberfl\u00e4chlichen R\u00fcckst\u00e4nde werden reduziert und die Geruchswirkung des modifizierten PP wird effektiv verbessert.<\/p>\n <\/p>\n Die erfolgreichsten UV-Formulierungen werden aufgebaut, indem zuerst das R\u00fcckgrat gew\u00e4hlt und dann das reaktive Monomerpaket auf das Substrat, die H\u00e4rtungsmethode und die Beanspruchung im Endgebrauch abgestimmt wird. Dies f\u00fchrt normalerweise zu einem stabileren Ergebnis als die Auswahl von Materialien allein nach Viskosit\u00e4t oder Preis.<\/p>\n Kann ein UV-Monomer oder Harz jedes Formulierungsproblem l\u00f6sen?<\/strong> Warum sollten Monomere zusammen mit Oligomeren untersucht werden?<\/strong> <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Polypropylene (PP) has excellent mechanical properties and is widely used in many fields. However, due to the polymerisation process (e.g. catalyst, type of copolymerisation monomer), additive components (e.g. antioxidants, etc.),<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[148],"tags":[],"class_list":["post-6809","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-plasticizer"],"yoast_head":"\n
\nPolypropylen B: Propylen-Homopolymer, 230 \u2103,2.16kg unter der Bedingung der MFR ist 10 ~ 30g\/10min,
\nAntioxidationsmittel 3114, Antioxidationsmittel 168, Antioxidationsmittel 1024: Industriequalit\u00e4t,
\nTalkumpuder: KCM-6300, 2000~3000 Maschen,
\nGeruchsadsorptionsmittel: QL-A, por\u00f6ses Siliziumdioxid-Aluminium-Gemisch aus anorganischen und organischen Stoffen,
\nEthanol, Aceton, Ether, Calciumstearat: Industriequalit\u00e4t,<\/p>\nEin praktischer Beschaffungs- und Formulierungs\u00fcberblick \u00fcber UV-Monomere und -Oligomere<\/h2>\n
\n
Empfohlene Produktreferenzen<\/h3>\n
\n
H\u00e4ufig gestellte Fragen f\u00fcr K\u00e4ufer und Formulierer<\/h3>\n
Normalerweise nicht. Kommerziell starke Formeln h\u00e4ngen davon ab, wie mehrere Komponenten zusammenarbeiten, um Aush\u00e4rtung, Haftung, Fluss und Haltbarkeit auszugleichen.<\/p>\n
Da Monomere die Viskosit\u00e4t, H\u00e4rtungsgeschwindigkeit, Schrumpfung und das Verhalten des Substrats so ver\u00e4ndern k\u00f6nnen, dass die endg\u00fcltige Rangfolge des gleichen Basisharzmaterials beeinflusst wird.<\/p>\n