Polypropylen (PP) hat hervorragende mechanische Eigenschaften und wird in vielen Bereichen eingesetzt. Aufgrund des Polymerisationsverfahrens (z. B. Katalysator, Art des Copolymerisationsmonomers), der Additivkomponenten (z. B. Antioxidantien usw.) und des Verarbeitungsprozesses (z. B. Grad der Schneckenscherung, Verarbeitungstemperatur usw.) weisen modifizierte PP-Materialien jedoch häufig einen hohen VOC-Gehalt und einen strengen Geruch auf, was es schwierig macht, die Anforderungen für die Verwendung im Fahrzeuginnenraum zu erfüllen.

 

Gemeinsame Kunststoff-Modifikation Unternehmen zur Kontrolle der Geruch und VOC-Gehalt von PP-Materialien zu bevorzugten geruchsarmen PP Rohstoffe, plus Zusatzstoffe (z. B. komplexe Antioxidantien, physikalische und chemische Adsorbentien, Geruch Maskierungsmittel, etc.) Methode ist die wichtigste, und mit der Beseitigung des Prozesses (wie die Extrusion von Unterdruck Betrieb, Material Trocknung, etc.

 

Gängige Adsorptionsmittel sind in zwei Kategorien von chemischen und physikalischen Adsorption, die vor allem durch die spezifischen oder unspezifischen Adsorptionsprozess von kleinen Molekülen der Geruch, um eine chemische Reaktion mit den kleinen Molekülen zu erreichen und produzieren ein größeres Molekulargewicht und schwer zu verflüchtigen eine andere Verbindung, oder physikalisch gebunden, um die Wirkung der Beseitigung der Geruch zu erreichen. Allerdings sind diese beiden Methoden auch eine einzige Art von chemischer Reaktion, hohe Kosten und Adsorptionskapazität ist begrenzt, die Zugabe einer großen Menge von Problemen, oft begrenzt Deo-Effekt. Darüber hinaus gibt es auch durch Zugabe einer kleinen Menge von Masterbatch mit Duftstoff angereichert, die verwendet wird, um die daraus resultierenden unangenehmen Geruch zu decken, aber von selbst es nur deckt den unangenehmen Geruch und nicht wirksam verbessern die Konzentration des Gases, und es gibt auch das Problem der unvollständigen Abdeckung.

 

Um das Geruchsproblem bei der Herstellung von modifiziertem PP zu lösen, werden in diesem Beitrag Methoden zum schrittweisen Mischen von Rohstoffen bzw. zur Nachbearbeitung modifizierter Materialien vorgeschlagen, bei denen die Mischreihenfolge der ursprünglichen Materialien angepasst wird, Extraktionslösungsmittel verwendet werden und mit einem Hochtemperatur-Entflüchtungsprozess zusammengearbeitet wird, um niedermolekulare flüchtige Stoffe auf der Oberfläche von modifiziertem PP und im Inneren des Materials nach der Granulierung zu entfernen, so dass das Ziel eines geringen Geruchs und niedriger VOC-Werte erreicht wird.

Experimenteller Teil

1.1 Rohstoffe

Polypropylen A: Ethylen-Propylen-Copolymer, 230 ℃, 2,16 kg unter den Bedingungen der Schmelze Masseflussrate (MFR) von 20 ~ 50g/10min,
Polypropylen B: Propylen-Homopolymer, 230 ℃,2.16kg unter der Bedingung der MFR ist 10 ~ 30g/10min,
Antioxidationsmittel 3114, Antioxidationsmittel 168, Antioxidationsmittel 1024: Industriequalität,
Talkumpuder: KCM-6300, 2000~3000 Maschen,
Geruchsadsorptionsmittel: QL-A, poröses Siliziumdioxid-Aluminium-Gemisch aus anorganischen und organischen Stoffen,
Ethanol, Aceton, Ether, Calciumstearat: Industriequalität,

1.2 Ausrüstung und Geräte

 

1.3 Vorbereitung der Proben

Die Auswirkungen verschiedener Copolymer-Polypropylen- und Homopolymer-Polypropylen-Rohstoffverhältnisse, verschiedener Mischmethoden und Materialnachbehandlungsmethoden auf die mechanischen Eigenschaften, den Geruchsgrad und den VOC-Gehalt des modifizierten Polypropylens wurden untersucht. Unter ihnen wurde die schrittweise Mischmethode angewandt, d.h. Polypropylen und Antioxidationsmittel wurden gemischt, um die Mischung S1 zu erhalten; schwarzes Masterbatch, Talkum, Deodorant und Kalziumstearat wurden gemischt, um die Mischung S2 zu erhalten, und schließlich wurden S1 und S2 gemischt und zur Pelletierung extrudiert.

Lösungsmittel Nachbehandlung Modus, das heißt, nach dem Abschluss des Materials Granulation Oberfläche Sprühen Masse prozentuale Konzentration von 50% Nachbehandlung Lösungsmittel (unter Berücksichtigung der tatsächlichen Produktion Sicherheitsanforderungen, die Konfiguration der Komponenten in das Lösungsmittel, ausgewählte Komponenten Volumenverhältnis von Ethanol: Ethylether: Aceton: Wasser = 3: 1: 1: 5), nach dem Anteil der 10mL von jedem kg Granulat Spray, und dann gemischt und gut gerührt bei Raumtemperatur und statisch für 0,5 ~ 1h.

1.3.1 Design der modifizierten PP-Formulierung bei unterschiedlichem Massenverhältnis von Copolymer-Polypropylen und Homopolymer-Polypropylen

Polypropylen A, Polypropylen B, Antioxidans 3114, Antioxidans DSTP, Antioxidans 1024 in Übereinstimmung mit dem Anteil der Formel in einem Hochgeschwindigkeitsmischer trocken mischen für 3 ~ 5min, und dann entfernt und beiseite gestellt, um die erste Mischung S1 erhalten. Zur gleichen Zeit, die Eisen-Masterbatch, Talk, Geruch Adsorptionsmittel, Calciumstearat in Übereinstimmung mit ihren jeweiligen Anteilen in einem High-Speed-Mixer trocken mischen für 3 ~ 5min, und dann zu dem Schritt vor dem erhaltenen ersten Mischung S1 hinzugefügt, weiter mischen für 3 ~ 5min, Mischtemperatur 30 ~ 40 ° C, erhalten die zweite Mischung S2, die zweite Mischung S2 in der Doppel-Schnecken-Extruder durch Schmelzen, Mischen, Extrudieren und Granulation, erhalten granulare Material S3.

Der spezifische Verarbeitungsprozess ist wie folgt: 180~190°C in der ersten Zone, 200~210°C in der zweiten Zone, 200~210°C in der dritten Zone, 200~210°C in der vierten Zone, 210~215°C in der fünften Zone, 210~215°C in der sechsten Zone, 215~215°C in der siebten Zone, 215~225°C in der achten Zone, 215~225°C, mit einer Verweilzeit von 1~2min, einem Druck von 15~18MPa und einem Vakuumgrad von -0,1~-0,2MPa.

Das körnige Material S3 durch Sprühen der Masse prozentuale Konzentration von 50% der Nachbehandlung Lösungsmittel (Ethanol: Ether: Aceton: Wasser Volumenverhältnis = 3:1:1:1:5), entsprechend dem Anteil von 10mL pro Kilogramm körniges Material Sprühen, Mischen und Rühren gleichmäßig bei Raumtemperatur und statische 0,5 ~ 1h, dann in einem 100 ℃ Ofen platziert, ist die Geschwindigkeit des Lüfters 2500r/min, die Atmosphäre von Stickstoff, gebacken nach 12h. Das ist zu erhalten geruchsarm, niedrige VOC Polypropylen-Verbundwerkstoffe. Die spezifische Formel Design ist in Tabelle 1 dargestellt.

 

1.3.2 Rezepturentwicklung von modifiziertem PP unter verschiedenen Misch- und Nachbehandlungsmethoden

Um die Geruchswirkung von modifiziertem Polypropylen unter verschiedenen Behandlungsmethoden zu erforschen, wurden verschiedene Misch- und Nachbehandlungsmethoden mit Bezug auf die Verhältnisse der Rohstoffe in der Formel 1# entworfen und verglichen. 6#-8# des spezifischen Rezepturentwurfs ist in Tabelle 2 dargestellt.

 

1.4 Prüfung und Charakterisierung

 

Ergebnisse und Diskussion

2.1 Einfluss der Zusammensetzung der Polypropylen-Rohstoffe in der Formulierung auf die mechanischen Eigenschaften und den Geruch von modifiziertem PP

Aufgrund der Erfordernisse der tatsächlichen Verarbeitung und Verwendung von Produkten für die Kfz-Innenausstattung wird dem Produkt häufig eine geringe Menge anorganischer Stoffe (wie Farbpulver, Füllstoffe, Glasfasern usw.) zur physikalischen Vermischung hinzugefügt, um seine Farbe, Wärmebeständigkeit, Härte, Steifigkeit, Schrumpfung usw. zu verbessern. Aufgrund der schlechten direkten Wechselwirkung zwischen anorganischen Füllstoffen und Harzen nimmt die Zähigkeit des Produkts nach der Zugabe tendenziell stärker ab, so dass es den Anforderungen nicht mehr gerecht werden kann. Daher, nach der tatsächlichen Verwendung der Nachfrage, in der Formulierung Design der Auswirkungen Copolymer Polypropylen A und Homopolymer Polypropylen B für die Compoundierung, um die ausgezeichnete Verarbeitung Flüssigkeit und Steifigkeit des Materials zur gleichen Zeit, geben dem Material ein gewisses Maß an Schlagzähigkeit, um die Verwendung der meisten der Kfz-Innenteile Produkt Nachfrage. Entsprechend den experimentellen Anforderungen haben wir das Massenverhältnis von copolymerem Polypropylen und homopolymerem Polypropylen (die Gesamtmenge von 100 Teilen) auf 1:1, 1,3:1, 1,5:1 und 2:1 eingestellt, um die Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften und den Geruch von modifiziertem PP zu untersuchen. Das spezifische Formulierungsdesign ist in Tabelle 1 dargestellt.

Vergleicht man die Ergebnisse von 1#, 3#, 4# und 5# im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften, so ist festzustellen, dass die Zähigkeit des modifizierten PP mit der Erhöhung des Anteils an copolymerisiertem Polypropylen zunahm und die Kerbschlagzähigkeit des freitragenden Trägers von 52,3 kJ/m2 auf 78,1 kJ/m2 anstieg (siehe Abb. 1a), während die Steifigkeit und Festigkeit des Materials (Biegemodul, Zugfestigkeit usw.) deutlich abnahmen. Der Biegemodul sank von 2645 MPa auf 1924 MPa (wie in Abb. 1b gezeigt). Die Verarbeitungsleistung des Materials änderte sich ebenfalls geringfügig, aber die MFR blieb im Wesentlichen bei etwa 10-14,5 g/10min erhalten (siehe Abb. 1c). Dies deutet auch darauf hin, dass die Steifigkeits- und Zähigkeitseigenschaften des modifizierten PP-Komplexsystems durch Anpassung des Verhältnisses von copolymerisiertem Polypropylen und homopolymerisiertem Polypropylen wirksam eingestellt werden können. Ein Vergleich der Versuchsergebnisse von 1# und 2# zeigt außerdem, dass die Gesamtsteifigkeit des Materials deutlich zunimmt und die Zähigkeit deutlicher abnimmt, wenn der Füllstoff in größeren Mengen zugesetzt wird. Dies ist darauf zurückzuführen, dass eine geringe Menge Talkum eine heterogene Keimbildung bewirkt, die die Bildung von Polypropylen-α-Kristallen fördern und die Steifigkeit von PP verbessern kann. Wenn jedoch eine große Menge zugesetzt wird, handelt es sich hauptsächlich um eine physikalische Füllung, während die Gleichmäßigkeit der Verteilung im Polypropylen begrenzt ist, was zu einer deutlichen Verringerung der Schlagzähigkeit führt. Darüber hinaus führt die Zugabe einer großen Menge Talkum zu einer Erhöhung der Dichte des Produkts und zu einer Verringerung der Verarbeitungsleistung (MFR ist nur 8,9g/10min, wie in Abb. 1c gezeigt), was auch nicht mit dem zukünftigen Entwicklungstrend des Leichtbaus im Automobilbereich übereinstimmt.

 

Aufgrund der starken thermischen Scherwirkung bei der Modifizierung von Polypropylen neigt das Material beim Schmelzen und Extrudieren zur Zersetzung und produziert mehr niedermolekulare organische Verbindungen (wie Aldehyde und Ketone), die sich stärker auf den endgültigen Geruchspegel und die Sicherheit der Luftqualität im Fahrzeug auswirken. Darüber hinaus wurden im Oktober 2011 in der GB/T27630-2011 "Guidelines for the Evaluation of Air Quality in Passenger Vehicles" (Leitlinien für die Bewertung der Luftqualität in Personenkraftwagen) die Liste der krebserregenden Stoffe (einschließlich Benzol, Toluol, Formaldehyd, Xylol, Ethylbenzol, Acetaldehyd, Acrolein) für die Kontrolle in Kraftfahrzeugen eindeutig aufgeführt.

Daher haben wir anschließend den VOC-Gehalt und die Geruchsbelastung jeder Versuchsgruppe analysiert. Die Versuchsergebnisse in Tabelle 3 zeigen, dass die Anpassung des Verhältnisses von Copolypropylen und homopolymerem Polypropylen sich auf die Verbesserung des Gesamt-VOC-Gehalts und die Kontrolle der Geruchsklasse auswirkt, wobei eine Erhöhung des Copolypropylenanteils den Gesamt-VOC-Gehalt leicht erhöht, die Geruchsklasse von 3 auf 3,2 und den VOC-Gehalt von 29,55 auf 32,44 μg/g. Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass die Copolymerpolypropylenpolymerisation im Produktionsprozess, die Einführung der zweiten oder dritten Komponente (z. B. C4-Komponente wie Buten) oft zu einem Anstieg der kleinen Geruchsmoleküle im Produkt führt, während unterschiedliche Reinheitsrohstoffe die Verunreinigungsgase im Gesamtsystem ebenfalls ansteigen lassen, was sich auch auf die Geruchsklasse des Endmaterials auswirkt. Insgesamt gesehen ist der Geruchsunterschied zwischen den parallelen Gruppen jedoch nicht so signifikant. Darüber hinaus ist die Gesamtgeruchskomponente bei Aldehyden und Ketonen höher als bei unpolaren aromatischen Kohlenwasserstoffen, was darauf zurückzuführen ist, dass Aldehyde und Ketone hauptsächlich bei der Verarbeitung von modifiziertem Polypropylen entstehen. Daher ist eine angemessene Anpassung der Verarbeitungsparameter (z. B. Temperatur, Verweilzeit des Materials) zusammen mit geeigneten Antioxidationsmitteln von Vorteil, um den Gesamtgeruch des Systems zu kontrollieren. Ein Vergleich von 1# und 2# zeigt, dass der Geruchsgehalt des Materials auch dann reduziert wird, wenn eine große Menge Talkum eingefüllt wird. Dies ist auf die lamellare Struktur von Talkum zurückzuführen, die eine gewisse unspezifische Adsorption und physikalische Barrierewirkung hat und den Überlauf von geruchsintensiven kleinen Molekülen bis zu einem gewissen Grad verhindern kann, wodurch der Geruchsgehalt des modifizierten PPs verbessert wird, aber die Verbesserungsfähigkeit ist begrenzt, und gleichzeitig kommt es zu einem großen Verlust einiger mechanischer Eigenschaften. Daher kann der Gehalt an homopolymerem und copolymerem Polypropylen während des Modifizierungsprozesses angepasst werden, um die tatsächliche Leistung der Produkte zu erfüllen, ohne dass dies zu große Auswirkungen auf den Geruch des endgültigen modifizierten PP hat. Für die weiteren Experimente wählten wir die Formulierung 1# mit einem ausgewogenen Verhältnis von Steifigkeit und Zähigkeit als Grundlage für die weiteren Versuche.

 

2.2 Analyse der Geruchsquelle in der Formulierung

Ausgehend von der Formel 1# und unter der Bedingung, dass die anderen Komponenten unverändert bleiben, haben wir nacheinander das Ethylen-Propylen-Copolymer A, das Propylen-Homopolymer B, die schwarze Mutter und die Talkgruppe aus der Formel entfernt und Temperaturmessungen und VOC-Tests durchgeführt, um den Einfluss der einzelnen Komponenten auf die Geruchsquelle in der Formel zu untersuchen, und die spezifischen Ergebnisse sind wie folgt.

 

Der Vergleich mit den Ergebnissen des 1#-Versuchs zeigt (z. B. Tabelle 4), dass das Vorhandensein verschiedener Komponenten in der Formulierung eine größere Auswirkung auf den Geruchsgrad und den VOC-Gehalt des modifizierten Polypropylens im Vergleich zum homopolymerisierten Polypropylen hat, wenn die Menge an copolymerisiertem Polypropylen im Masterbatch reduziert wird, verbessert sich der Gesamtgeruch und der VOC-Gehalt sinkt leicht (von 29.55 μg/g auf 28,03 μg/g), was darauf zurückzuführen ist, dass das copolymerisierte Polypropylen A durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren hergestellt wurde, die Viskosität des Systems während der Copolymerisationsphase anstieg und der Diffusionswiderstand geruchsarmer Moleküle in die Kautschukphase zunahm, was zu einem Anstieg des Geruchs führte. Der Gesamteffekt von Copolymerisation und Homopolymerisation auf den Geruch des Systems ist jedoch nicht signifikant, da der Entflüchtigungsprozess in den späteren Phasen des Produktionsprozesses die meisten geruchsintensiven kleinen Moleküle entfernt. Im Vergleich dazu hatte die Zugabe von schwarzem Masterbatch eine größere Auswirkung auf den Geruch des modifizierten Polypropylens, und die Entfernung von schwarzem Masterbatch führte zu einer deutlichen Verbesserung des Geruchs, wobei der VOC-Gehalt von zuvor 29,55 μg/g auf 21,66 μg/g sank und die flüchtigen Bestandteile deutlicher abnahmen. Dies ist auf die schwarze Masterbatch in den Vorbereitungsprozess aufgrund der Quelle von Ruß-Komponenten, Trägerharz Quelle, Antioxidans Zusatz, Verarbeitungstemperatur, Schmierung und Dispergiermittel Typ kann zu einem großen Unterschied in der Geruch führen, gekoppelt mit Ruß Masterbatch für die antioxidative Komponente des Systems Adsorption, wird auch dazu führen, dass modifizierte Polypropylen Wärme und Oxidationsbeständigkeit zu sinken, so dass eine vernünftige Auswahl der schwarzen Masterbatch-Typ für die Verbesserung der gesamten Geruch Ebene hat eine größere Daher ist eine vernünftige Auswahl der Art der schwarzen Masterbatch hilfreicher, um die gesamte Geruch Ebene zu verbessern. Darüber hinaus ist das Vorhandensein von Talkum hilfreich bei der Verbesserung des Geruchs des modifizierten Polypropylens, ähnlich dem Prinzip der Geruchsverbesserung im vorherigen 2#.

2.3 Auswirkungen verschiedener Behandlungen auf den Geruch und die mechanischen Eigenschaften von modifizierten PP-Produkten

Anschließend untersuchten wir die mechanischen und geruchlichen Auswirkungen von modifiziertem PP mit der gleichen Rezepturzusammensetzung und unterschiedlichen Misch- und Nachbehandlungsmethoden. Aus den Versuchsergebnissen in Abb. 2 ist ersichtlich, dass die Zugfestigkeit, der Biegemodul und die Schlagzähigkeit jeder Gruppe von modifiziertem PP schwankten, aber die mechanischen Eigenschaften insgesamt nicht sehr unterschiedlich waren und alle ein besseres Steifigkeits-Zähigkeits-Gleichgewicht aufwiesen. Gleichzeitig sind auch die Verarbeitungseigenschaften zwischen den Gruppen von modifiziertem PP im Wesentlichen ähnlich, und der MFR liegt im Wesentlichen bei 12-13g/10min. Daraus lässt sich schließen, dass die Zusatzstoffe (z. B. Antioxidantien) in den modifizierten Materialien auch bei Zugabe eines einstufigen Mischprozesses oder Nachbehandlungsprozesses keinen größeren Verlust erlitten. Die Versuchsergebnisse deuten also darauf hin, dass die einfache Mischmethode des Ausgangsmaterials und die Nachbehandlungsmethode mit einem einfachen Lösungsmittel nach der Granulierung keinen großen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften des endgültigen modifizierten PP haben, was auch für den praktischen Einsatz im Produktionsprozess von Vorteil ist.

Die Unterschiede bei Geruch und VOC von modifiziertem PP in jeder Gruppe, die verschiedene Mischmethoden und Nachbehandlungen verwendeten, wurden weiter verglichen. Wie aus den Versuchsergebnissen in Tabelle 5 hervorgeht, waren die VOC- und Geruchsqualitäten von modifiziertem PP nach dem schrittweisen Mischen insgesamt niedriger als bei 1# und 8#, 6# und 7#, was darauf hindeutet, dass das schrittweise Mischen auch zur Kontrolle der VOC-Konzentration und zur Verbesserung des Geruchs nützlich ist. Der Gehalt an unpolaren flüchtigen Stoffen (z. B., Benzol, Toluol, Ethylbenzol, Xylol) in den modifizierten Materialien nicht wesentlich verändert, während sich der Gehalt an Aldehyden und Ketonen deutlicher veränderte, wobei der Acetongehalt von 12 μg/g auf 10 μg/g und von 18 μg/g auf 16,5 μg/g und der Acetaldehydgehalt von 5,7 μg/g auf 3,1 μg/g und von 5,5 μg/g auf 5,1 μg/g sank. Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass durch den Prozess der ersten PP und das Antioxidationsmittel vollständig gemischt wird, um den Gehalt an Antioxidationsmittel in Polypropylen zu erhöhen, um das Problem der Abnahme der antithermischen Oxidationswirkung von PP aufgrund der Adsorption von Antioxidationsmittel nach der Zugabe des Füllstoffs Talkum und Masterbatch zu vermeiden und um sicherzustellen, dass das hergestellte Polypropylenharz eine bessere thermische Stabilität bei der Verarbeitung und Verwendung beibehält, was die Geruchsquelle bei der Verarbeitung von Polypropylenharz (z. B. niedermolekulare Ketonkörper) wirksam reduziert.z. B. niedermolekulare Ketone, Säuren und Alkane, die bei der Zersetzung entstehen). usw.). Zur gleichen Zeit, unter Berücksichtigung der gemeinsamen Farbe Masterbatch Verwendung Prozess gibt es einen großen Geruch, flüchtige Stoffe, die erste vollständig mit dem Adsorptionsmittel und Talk gemischt, durch die beiden Adsorptions-und Barrierewirkung, minimieren die flüchtigen organischen flüchtigen Stoffe emittiert, und geeignete Zugabe von Calciumstearat als Schmiermittel und Säure-Bindemittel, Verbesserung der Dispersion der verschiedenen anorganischen Komponenten in der wichtigsten Polypropylen, absorbieren thermische Scherung durch saure kleine Moleküle erzeugt Die Wirkung des Polypropylens ist die effektive Verbesserung der Verarbeitungsstabilität von Polypropylen und letztlich die Verbesserung der Geruchswirkung des Materials. Daher reduziert es wirksam die Aldehyde und Ketone, die durch den thermischen Abbau während der Verarbeitung entstehen, und hat eine bessere Wirkung auf die Verbesserung des Endgeruchs.

 

Vergleicht man die Ergebnisse der Geruchsexperimente von 1# und 6#, 7# und 8#, so zeigt sich (wie in Tabelle 5 dargestellt), dass der VOC-Gehalt von 35,23 μg/g auf 29,55 μg/g bzw. 41,34 μg/g auf 34,57 μg/g und die Geruchsnote von 3,5 auf 3 bzw. 4 auf 3,3 gesenkt wurde, und der Acetongehalt von 16.5 μg/g auf 10 μg/g und der Acetongehalt wurde von 16,5μg/g auf 10μg/g und 18μg/g auf 12μg/g reduziert, was auch zeigt, dass die Verwendung eines Nachbehandlungsmittels die Konzentration von kleinen flüchtigen Molekülen und den VOC-Gehalt weiter reduzieren und den Geruchsgrad verbessern kann, unabhängig davon, ob es sich um ein schrittweises Mischen oder ein Mischen aller Materialien zusammen handelt. Ein direkter Vergleich zeigt, dass das Nachbehandlungsmittel eine deutlichere und bessere Wirkung hat als das schrittweise Mischen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Methode im Prinzip den üblichen Quallenpellets zur Dampfextraktion ähnelt, bei denen kleine Molekülextraktionsmittel oder Lösungsmittel mit niedrigem Siedepunkt verwendet werden, um die Entfernung von Geruchsmolekülen zu erreichen. Das spezifische Prinzip besteht darin, die geeignete Konzentration von organischen flüchtigen Lösungsmitteln mit niedrigem Siedepunkt für den Extraktionsprozess hinzuzufügen. Der Prozess kann eine effiziente und schnelle Auflösung und Extraktion der kleinen Geruchsmoleküle auf der Oberfläche des modifizierten Materials, in der Tiefe und in den Poren bewirken, um die kleinen flüchtigen Moleküle im Inneren des Materials zu beschleunigen und an die Oberfläche des modifizierten Materials zu wandern, um die internen und oberflächlichen Rückstände zu reduzieren. Schließlich werden die kleinen Geruchsmoleküle durch Einbrennen bei hoher Temperatur und Ausblasen mit N2 extrahiert und entfernt. Der Unterschied besteht jedoch darin, dass die Konzentration des Lösungsmittels und die Extraktionszeit (0,5-1h) bei diesem Verfahren besser steuerbar sind. Im Vergleich zu den üblichen Quallenpellets mit Dampf-Extraktion, die weniger organische Bestandteile (höherer Wassergehalt), eine kürzere Verweilzeit in der Schnecke und eine größere Menge an Zusatzstoffen aufweisen, was zu einer begrenzten Extraktionskapazität der flüchtigen organischen Bestandteile in der Schmelze führt, ist die Lösungsmittel-Nachbearbeitungsmethode effizienter und einfacher und kann daher die Geruchswirkung von modifiziertem PP besser verbessern und letztlich das Ziel eines geringen Geruchs und niedriger VOC erreichen.

 

Schlussfolgerung

1) Durch die Anpassung des Gehalts an homopolymerem Polypropylen und copolymerem Polypropylen können die Steifigkeits- und Zähigkeitseigenschaften von modifiziertem Polypropylen bis zu einem gewissen Grad angepasst werden, um den Anforderungen verschiedener Automobilinnenteile gerecht zu werden.

2) Durch Anpassung der Mischungsmethode von Polypropylen mit verschiedenen Komponenten wie Additiven, Füllstoffen, Masterbatch usw. können die Entstehung kleiner Moleküle während der Polypropylenverarbeitung und der Einfluss auf den endgültigen Geruchsgrad wirksam kontrolliert werden.

3) Durch die weitere Verwendung einer bestimmten Konzentration eines flüchtigen Lösungsmittels mit niedrigem Siedepunkt nach der Modifizierung des Materials können die verbleibenden kleinen Geruchsmoleküle auf der Oberfläche des modifizierten Materials, in der flachen Schicht und in den Poren effizient und schnell aufgelöst und extrahiert werden, die inneren und oberflächlichen Rückstände werden reduziert und die Geruchswirkung des modifizierten PP wird effektiv verbessert.